Bearbeitung von Gussteilen anhand gebrannter Wachsmodelle von Bauteilen 

Warum die Bearbeitung von Gussteilen anhand gebrannter Wachsmodelle von Bauteilen die Zuverlässigkeit der Baugruppe bestimmt

Die Verarbeitung des Wachsgusses von Bauteilen ist nicht nur die Endphase der Produktion, sondern eine kritische Phase, von der die geometrische Genauigkeit und Dauerfestigkeit des fertigen Teils zu 80 % abhängt. In unserer Praxis sind wir immer wieder auf die Situation gestoßen, dass Kunden ideale Gussteile direkt aus dem Ofen erhielten, nach der Bearbeitung jedoch die Fehlerquote aufgrund falscher Unterbringung oder Überhitzung des Metalls beim Entfernen der Angüsse 15-20 % erreichte. Viele Lieferanten verschleiern diese Tatsache, indem sie „rohe“ Gussteile zu einem niedrigen Preis verkaufen und so das Risiko einer Änderung auf den Käufer verlagern. Unser Ziel ist es, die wahre Technologie der Nachbearbeitung zu enthüllen, damit Sie verstehen, wofür Sie bezahlen und wie Sie versteckte Fehler vermeiden können, die nur unter Last auftreten.

Wir sind seit über 14 Jahren auf diesem Gebiet tätig und haben gesehen, wie Sparversuche in der Endbearbeitung dazu führten, dass Turbinenschaufeln und Hochdruckventile in den ersten Betriebsmonaten ausfielen. Wenn Sie Komponenten für kritische Komponenten kaufen, müssen Sie den Unterschied zwischen einfachem Schleifen und vollständiger technischer Bearbeitung, einschließlich Wärmebehandlung und Präzisionsfräsen, verstehen. Dieser Artikel wurde von Verfahrenstechnikern geschrieben, die täglich Probleme lösen, Rauheitsparameter auf Ra 0,8 und darunter zu bringen und dabei die IT7-IT8-Toleranzen einzuhalten.

Unsere Erfahrung basiert auf der Arbeit des UnternehmensWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.. Wir sind nicht nur auf das Gießen spezialisiert, sondern auch auf den gesamten Zyklus der Herstellung komplexer Wärmeübertragungs- und Energieanlagen: von Rohrbündelwärmetauschern aus Titan und ASME-Standard-Hochdruckgeräten bis hin zu Wellrohrbündeln aus Edelstahl 316 und C46400-Legierungen. Es sind die Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit und Arbeiten unter hohem Druck in der Ölraffination, der chemischen Industrie und im Schiffbau, die für uns höchste Qualitätsstandards vorgeben. Wenn wir Rohrböden aus einer C70600-Legierung oder Komponenten aus N06625-Nickel herstellen, sind die Fehlerkosten zu hoch, sodass unser Ansatz zur Nachbearbeitung des Gusses von den tatsächlichen Bedingungen vor Ort und nicht von theoretischen Toleranzen geprägt ist.

Technologische Nuancen der Entfernung des Angusssystems und der Primärreinigung

Unmittelbar nach dem Abkühlen der Gussform beginnt die erste und schwierigste Phase der Gussbearbeitung mit gebrannten Wachsmodellen von Bauteilen. Es ist ein Fehler zu glauben, dass Angüsse einfach mit einem Hammer geschlagen oder mit einer Schleifmaschine abgeschnitten werden können, ohne dass dies Auswirkungen auf die Struktur des Metalls hat. An der Verbindungsstelle zwischen Anguss und Teil bilden sich eine Wärmeeinflusszone und ein möglicher Mikroriss, der zu Korrosion oder Ermüdungsversagen führt. Zum Trennen der Teile aus dem Holz nutzen wir Wasserstrahlschneiden oder Hochgeschwindigkeits-CNC-Kreissägen, wodurch gewährleistet ist, dass sich dünnwandige Teile nicht verziehen.

Nach der Trennung folgt der Sandstrahlschritt. Hier ist es wichtig, es nicht zu übertreiben: Luftdrücke über 0,6 MPa können die Geometrie dünner Versteifungen verändern, insbesondere bei Teilen aus Aluminiumlegierungen wie AK7ch oder Magnesiumguss. In unserer Werkstatt kontrollieren wir den Schleifmittelanteil streng: Für den Grobschliff verwenden wir Elektrokorund mit einer Korngröße von 0,4–0,6 mm und für die abschließende Oberflächenvorbereitung vor der Prüfung verwenden wir Glasmikrokugeln mit einem Durchmesser von 0,1–0,2 mm. Dadurch können Formsandreste aus komplexen Innenhohlräumen entfernt werden, ohne das Grundmetall zu beschädigen.

Einer unserer Kunden stand vor einem ernsten Problem: Eine Charge sandgestrahlter Pumpengehäuse zeigte bei hydraulischen Tests Undichtigkeiten. Die Untersuchung ergab, dass der Auftragnehmer ein zu grobes Schleifmittel verwendet hatte, das die Mikroporen der Oberflächenschicht „verstopfte“ und einen falschen Versiegelungseffekt erzeugte, der nach dem ersten Wärmezyklus verschwand. Um dies zu vermeiden, implementieren wir ein zweistufiges Reinigungssystem mit obligatorischer Sichtkontrolle unter 10-facher Vergrößerung nach jeder Stufe. Denken Sie daran: Bei einer hochwertigen Reinigung geht es nicht um Glanz, sondern um die Sauberkeit der Oberfläche vor Einschlüssen.

Geometriekontrolle nach der Grobbearbeitung

Unmittelbar nach dem Entfernen der Angüsse erfolgt die erste Vermessung des Bauteils auf einem Koordinatenmessgerät (KMG). In dieser Phase prüfen wir die Übereinstimmung der Grundmaße mit der Zeichnung unter Berücksichtigung der Schrumpfung des Materials. Bei verschiedenen Legierungen variiert der Schrumpfungskoeffizient: Bei Edelstahl 12Х18Н10Т beträgt er etwa 1,8–2,0 % und bei Aluminiumlegierungen bis zu 1,3 %. Wenn diese Parameter bei der Werkzeugkonstruktion nicht berücksichtigt werden, kann es bei der anschließenden Bearbeitung zu Undichtigkeiten oder einem Aufmaß von weniger als 0,5 mm kommen, was zum Defekt des Teils führt.

Es ist wichtig zu beachten, dass die Norm GOST 26645-85 Toleranzen für unbearbeitete Oberflächen regelt. Bei kritischen Komponenten orientieren wir uns jedoch an internen Standards, die die Anforderungen um das 1,5-fache verschärfen. So sollte die Ebenheit der Sitzflächen bereits vor dem Fräsen 0,1 mm pro 100 mm Länge nicht überschreiten. Dadurch können wir die Stabilität der Lage des Teils in der Maschine in den folgenden Phasen gewährleisten. Die Nichtbeachtung dieser Regel führt oft dazu, dass das Teil beim Einspannen im Spannfutter „voreilt“ und das Endmaß ins Minus geht.

Mechanische Bearbeitung und Erzielung der erforderlichen Rauheit

Der Hauptvorteil der Wachsausschmelzgusstechnologie liegt in der Möglichkeit, ein Teil mit komplexer Form mit minimalem Bearbeitungsspielraum zu erhalten. Der Begriff „minimal“ bedeutet jedoch nicht „nicht vorhanden“. Die Bearbeitung von Gussteilen unter Verwendung von gebrannten Wachsmodellen von Bauteilen umfasst zwangsläufig das Fräsen von Landeebenen, das Bohren von Löchern und das Schneiden von Gewinden. Das Aufmaß beträgt üblicherweise 0,3 bis 1,5 mm, abhängig von den Abmessungen des Gussstücks. Diese Schicht muss strategisch entfernt werden, um die Integrität der Oberflächenschicht nicht zu beeinträchtigen, die aufgrund der schnellen Abkühlung in der Form häufig eine erhöhte Härte aufweist.

Für die Bearbeitung von Hochtemperaturlegierungen verwenden wir TiAlN-beschichtete Hartmetallwerkzeuge, da diese ihre Schneideigenschaften bei Temperaturen bis 900 °C beibehalten. Für Aluminiumlegierungen verwenden wir polierte Fräser mit einer großen Anzahl von Zähnen, um ein Anhaften des Metalls zu verhindern. Spindelvorschub und Drehzahl werden für jede Legierungssorte individuell gewählt. Beispielsweise sollte bei der Bearbeitung von VT6-Titan die Schnittgeschwindigkeit 40-50 m/min nicht überschreiten, da sonst die Gefahr einer Materialvergütung und eines Festigkeitsverlustes besteht.

Besonderes Augenmerk wird auf das Erreichen der geforderten Rauheitsklasse gelegt. Für die Abdichtung von Oberflächen hydraulischer Geräte ist ein Ra von 0,4–0,8 µm erforderlich. Es ist unmöglich, einen solchen Indikator in einem Durchgang zu erreichen. Wir verwenden das folgende Schema: Vorfräsen → Vorschlichtfräsen → Schleifen → Läppen. Beim alleinigen Mahlen entstehen häufig Vibrationsspuren (Risiko), die zu Austrittswegen für Arbeitsflüssigkeit führen. In unserer Praxis gab es einen Fall, in dem eine Reihe von Verteilern nach einer Woche Betrieb ausfielen, und zwar aufgrund von Mikrorisiken auf dem Spulenspiegel, die durch ein falsch geschärftes Werkzeug entstanden waren.

Probleme bei der Bearbeitung schwer zugänglicher Bereiche

Der schwierigste Teil des Prozesses ist die Bearbeitung der inneren Kanäle und gekrümmten Oberflächen, die durch den Keramikkern im Wachsmodell gebildet wurden. Oft bleiben nach dem Ausbrennen des Stabes Keramikrückstände im Inneren zurück, die mechanisch nur sehr schwer zu entfernen sind. Zur Reinigung dieser Bereiche verwenden wir spezielle flexible Wellen mit Diamantspitze und chemische Ätzsysteme. Ein einfaches Abspülen des Teils mit Wasser reicht nicht aus – Silikatrückstände können in Zukunft zu abrasivem Verschleiß der beweglichen Teile der Mechanik führen.

Zur Kontrolle der Qualität der internen Verarbeitung nutzen wir die Endoskopie mit Bilddarstellung auf einem Monitor. Dadurch kann der Bediener den Oberflächenzustand in Echtzeit sehen und den Werkzeugeintrittswinkel anpassen. Eine herkömmliche Sichtprüfung funktioniert hier nicht, da das menschliche Auge Kanäle mit einem Durchmesser von weniger als 4 mm nicht durchdringen kann. Wenn Ihr Lieferant Ihnen keine Videoendoskopie der inneren Hohlräume Ihres Teils zeigen kann, ist das ein Warnsignal: Da ist wahrscheinlich noch etwas Formsand drin.

Wärmebehandlung und Stabilisierung der Metalleigenschaften

Beim Feinguss entstehen aufgrund der ungleichmäßigen Abkühlung dicker und dünner Abschnitte häufig Eigenspannungen im Metall. Ohne ordnungsgemäße Wärmebehandlung kann sich das Teil während des Betriebs oder sogar während der Lagerung verformen („Geschichten“). Die Bearbeitung von Gussteilen mit ausgebrannten Wachsmodellen von Bauteilen umfasst zwangsläufig einen Zyklus aus Glühen, Härten und Altern, abhängig von der Legierungssorte. Bei rostfreien Stählen ist dies die Lösung von Karbiden und Spannungsabbau bei 1050–1100 °C, gefolgt von einem schnellen Abschrecken in Wasser oder Öl.

Bei Aluminiumlegierungen ist die künstliche Alterung von entscheidender Bedeutung. Eine Unterheizung des Ofens um nur 10–15 Grad oder eine Verkürzung der Haltezeit um 30 Minuten kann die Streckgrenze des Materials um 20–25 % verringern. Wir verwenden Öfen mit Zwangskonvektion und einer Temperaturgenauigkeit von ±2°C. Jeder Charge liegt ein Protokoll der Temperaturbedingungen bei, das wir 10 Jahre lang im Archiv aufbewahren. Dies ist eine Anforderung der Norm ISO 9001, aber für uns ist es auch eine Frage des Rufs: Wir wissen, was mit dem Metall nach 5 Jahren passieren wird, weil wir jeden Grad seiner Erwärmung kontrolliert haben.

Eine wichtige Nuance, über die viele Wettbewerber schweigen: Nach der Wärmebehandlung ist die Oberfläche des Teils oxidiert und mit Zunder bedeckt. Dies erfordert vor der Endkontrolle wiederholtes leichtes Sandstrahlen oder Säureätzen. Das Überspringen dieses Schritts führt dazu, dass das Messwerkzeug über die Skala rutscht und falsche Maßangaben liefert. Wir schließen den Entkalkungsvorgang in einen obligatorischen technologischen Weg ein, auch wenn dadurch die Kosten um 3-5 % steigen.

Mikrostruktur- und Härtekontrolle

Der letzte Schritt des thermischen Zyklus besteht in der Überprüfung der Härte und Mikrostruktur. An jedem Musterteil führen wir an drei Punkten Rockwell- (HRC) oder Vickers- (HV) Härteprüfungen durch. Die Streuung der Werte sollte 2-3 Einheiten nicht überschreiten. Wenn in einer Zone die Härte 45 HRC und in einer anderen 38 HRC beträgt, ist dies ein Zeichen für eine Verletzung des Härtungsregimes oder eine Heterogenität der chemischen Zusammensetzung der Ladung. Wir schicken solche Teile zum Umschmelzen, ohne dass das Risiko besteht, sie an den Kunden zu übertragen.

Durch die metallografische Analyse eines Dünnschliffs unter dem Mikroskop können Sie die Korngröße erkennen. Große Körner weisen auf eine Überhitzung des Metalls beim Schmelzen oder auf ein zu langes Halten im Ofen hin, was die Schlagfestigkeit verringert. Feine Körnung ist ein Zeichen für die richtige Technik. Gemäß der Norm ASTM E112 sollte die Korngröße für kritische Teile nicht schlechter als 7–8 Punkte sein. Auf Anfrage stellen wir Fotoberichte der Mikrostruktur zur Verfügung, da nur so die tatsächliche Qualität des Metalls nachgewiesen werden kann und nicht nur ein Papierzertifikat.

Vergleich der Endbearbeitungsmethoden: Schleifen, Kugelstrahlen oder Polieren

Die Wahl der Oberflächenveredelungsmethode wirkt sich direkt auf die Leistungsmerkmale des Teils und seine Kosten aus. Nachfolgend finden Sie eine Vergleichstabelle der wichtigsten Methoden, die wir zur Verarbeitung von gebrannten Wachsgussteilen von Bauteilen verwenden.

Die Tabelle zeigt, dass es keine universelle Lösung gibt. Bei hydraulischen Spulen wählen wir das elektrochemische Polieren, da es Mikrorauheiten ohne mechanische Belastung entfernt, die das Profil schmieren könnte. Bei Turbinenschaufeln, die mit hohen Geschwindigkeiten betrieben werden, ist Kugelstrahlen erforderlich, um eine Schutzschicht aus Druckspannungen zu erzeugen, die das Wachstum von Rissen verhindert. Der Versuch, Geld zu sparen und für ein Dichtungspaar einen Vibrationsbecher zu verwenden, führt sofort zu Undichtigkeiten, und das manuelle Polieren eines kugelgestrahlten Teils kann den gesamten Härtungseffekt zerstören.

In unserer Praxis gab es einen Fall mit einem Kunden aus der Öl- und Gasindustrie, der aus „Schönheitsgründen“ auf einer Hochglanzpolitur aller Ventiloberflächen bestand. Wir haben erklärt, dass auf Arbeitsflächen, die mit einem abrasiven Medium (Sand in Öl) in Berührung kommen, eine Spiegeloberfläche aufgrund des Abbindeeffekts schneller versagt als eine matte Oberfläche mit einer bestimmten Textur. Am Ende haben wir einen Kompromiss gefunden: Die Arbeitspaare erhielten ein Satin-Finish von Ra 0,8 und die Außengehäuse wurden poliert. Dadurch konnte der Kunde 15 % des Budgets einsparen, ohne an Funktionalität einzubüßen.

Qualitätskontrolle und Zertifizierung nach internationalen Standards

Die Qualitätssicherung in der Feingussfertigung basiert nicht auf Glück, sondern auf einem mehrstufigen Kontrollsystem. Die Bearbeitung von Gussteilen unter Verwendung von gebrannten Wachsmodellen von Bauteilen ist erst nach Bestehen aller in den technischen Spezifikationen und geltenden Normen (GOST, ISO, ASTM, EN) vorgesehenen Tests abgeschlossen. Wir verstehen, dass es für den russischen Markt von entscheidender Bedeutung ist, GOST-Konformitätszertifikate und Qualitätspässe sowie für den Export nach Europa Berichte gemäß EN 10204 3.1 zu haben.

Als Hersteller von Geräten, die in den extremen Umgebungen der Meerwasserentsalzung und der Petrochemie eingesetzt werden, legen wir besonderen Wert auf die Materialauswahl und -kontrolle. Unsere Produkte, darunter C46400-Messing- und Kupfer-Nickel-Rohrplatten, sind darauf ausgelegt, rauen Umgebungen über Jahrzehnte standzuhalten. Daher ist die zerstörungsfreie Prüfung (NDT) ein obligatorischer Schritt für alle unsere kritischen Teile. Wir verwenden drei Hauptmethoden: Eindringprüfung (Farbfehlererkennung) zur Erkennung von Oberflächenrissen, Ultraschallprüfung (UT) zur Suche nach inneren Hohlräumen und Röntgenprüfung zur Analyse der Struktur von Schweißnähten oder komplexen Gussteilen. Die Empfindlichkeit der Eindringprüfung ermöglicht die Erkennung von Rissen mit einer Breite von bis zu 1 Mikrometer. Wenn der Lieferant sagt, dass „alles optisch sauber ist“, dann rennen Sie vor ihm davon: 90 % der Gussfehler sind mit bloßem Auge nicht zu erkennen.

Jeder Charge liegt ein vollständiges Paket an Dokumenten bei: chemische Analyse mit einem Spektrometer (OES), mechanische Tests von Zeugproben (Zug, Schlag), NDT-Ergebnisse und ein Maßbericht. Wir lagern Zeugproben von jedem Lauf 5 Jahre lang. Dies ermöglicht im Reklamationsfall eine unabhängige Prüfung und genaue Feststellung der Fehlerursache: ob es sich um einen Fehler in der Gusstechnik, einen Verstoß gegen das Wärmebehandlungsregime oder eine unsachgemäße Bedienung seitens des Kunden handelte.

Typische Fehler bei der Casting-Annahme

Bei der Annahme von Produkten machen Kunden häufig Fehler, die später kostspielig werden. Der erste Fehler ist die selektive Kontrolle anstelle einer vollständigen oder statistisch fundierten Kontrolle. Durch die Überprüfung eines von hundert Teilen können Sie systemische Defekte übersehen, die beispielsweise mit der Abnutzung der Gussform von Wachsmodellen zusammenhängen. Der zweite Fehler besteht darin, Verpackungsanforderungen zu ignorieren. Teile mit hoher Bearbeitungsgenauigkeit (IT7) müssen in Einzelbehältern mit Korrosionsschutz transportiert werden. Der lose Versand in einer Holzkiste verwandelt Ihre Präzisionsschäfte in eine Ansammlung von Kratzern.

Der dritte Fehler ist die Inkonsistenz der Messtechnik. Die Messung eines Teils, das nach der Bearbeitung erhitzt wird oder auf einem unebenen Tisch liegt, führt zu einem Fehler. Die Temperatur des Teils während der Kontrolle sollte 20 ± 2 °C (Standardlabortemperatur) betragen. Wir haben unsere Qualitätskontrollabteilung mit einem Klimakontrollsystem ausgestattet, um den Einfluss saisonaler Temperaturschwankungen auf die Messergebnisse zu eliminieren. Wenn Sie im Winter ein Teil in einem unbeheizten Lager erhalten, denken Sie daran: Bei Erwärmung auf Raumtemperatur verändern sich seine Abmessungen und es passt möglicherweise nicht in die Baugruppe.

Wirtschaftlichkeit und Produktionszeit

Viele Menschen halten Wachsausschmelzverfahren für eine teure Angelegenheit. Dies gilt nur für einfache Teile, die auf einer CNC-Maschine aus Rollenmaterial kostengünstiger herzustellen sind. Bei komplexen Raumformen, insbesondere aus schwer zu verarbeitenden Legierungen (Titan, hitzebeständige Stähle, Kobalt-Chrom), ist diese Technologie jedoch wirtschaftlich unschlagbar. Durch die Bearbeitung von Gussteilen mit gebrannten Wachsmodellen von Bauteilen können Sie den Metallverbrauch im Vergleich zur mechanischen Bearbeitung aus Schmiedestücken oder Platten um das 2- bis 3-fache reduzieren, da der Guss der Endform möglichst nahe kommt.

Die Produktionszeit besteht aus der Zeit für die Erstellung von Meistermodellen (7–10 Tage), der Herstellung von Arbeitsformen für Wachs (10–14 Tage) und dem eigentlichen Gieß- und Verarbeitungszyklus (15–20 Tage). Somit erhalten Sie die erste Probe innerhalb von 35-45 Tagen. Bei der Massenproduktion verkürzt sich der Zyklus auf 2-3 Wochen, da die Formen bereits fertig sind. Wir empfehlen, Einkäufe unter Berücksichtigung dieser Fristen zu planen, um den Förderer nicht zum Stillstand zu bringen. Expressbestellungen sind möglich, kosten jedoch 30–50 % mehr, da Ofen- und Maschinenpläne geändert werden müssen.

Auf lange Sicht sind die Betriebskosten eines solchen Teils geringer. Hohe Genauigkeit und Gleichmäßigkeit der Metallstruktur bedeuten einen geringeren Fehleranteil bei der Montage der Einheit und eine längere Lebensdauer. Ein Kunde eines Kompressorherstellers schätzte, dass er durch die Umstellung auf unsere vollständig bearbeiteten Gussteile die Garantiekosten im ersten Jahr um 40 % senken konnte, obwohl die Kosten für den Kauf des Teils um 15 % stiegen. Die beim Gießen und Verarbeiten im Metall verankerte Qualität zahlt sich in der Zuverlässigkeit aus.

Häufig gestellte Fragen

Welche Mindestmenge lohnt sich für die Auftragsbearbeitung von Gussteilen mit gebrannten Wachsmodellen von Bauteilen?

Wirtschaftlich machbar. Die Hitze setzt ab einer Charge von 50 Stück ein. Bei kleineren Stückzahlen belasten die Kosten für die Werkzeugentwicklung (Urmodelle und Formen) den Stückpreis stark. Für Prototypen oder einzigartige Reparaturteile bieten wir jedoch die 3D-Wachsmodelldrucktechnologie an, die es Ihnen ermöglicht, Serien von 1 Stück ohne teure Metallwerkzeuge herzustellen, obwohl der Preis pro Stück höher sein wird. Bei Serien ab 1000 Stück reduziert sich der Preis aufgrund der Wertminderung der Formen und der Optimierung der Ofenbeladung um 20–30 %.

Ist es möglich, ohne Bearbeitung sofort ein Teil mit einer Oberflächengüte von Ra 0,4 zu erhalten?

Nein, das ist mit dieser Technologie physikalisch unmöglich. Die Keramikform selbst weist eine Rauheit auf, die in das Metall eingeprägt ist. Selbst die besten Formmischungen ergeben eine Oberfläche, die nicht besser als Ra 3,2-6,3 ist. Darüber hinaus erfordert das Vorhandensein eines Angusssystems dessen Entfernung, was unweigerlich Spuren hinterlässt. Das Erreichen von Ra 0,4 ist nur durch anschließendes Schleifen und Polieren möglich. Die Angaben einiger Lieferanten zur „fertigen Oberfläche“ beziehen sich in der Regel nur auf eine gute Oberfläche, nicht auf eine präzise, glatte Oberfläche.

Welche Legierungen verarbeiten Sie am häufigsten und gibt es Einschränkungen?

Wir arbeiten mit der gesamten Palette von Gusslegierungen: Kohlenstoff- und legierte Stähle, Edelstahl (304, 316, 12Х18Н10Т), Aluminium (AK7ch, AlSi10Mg), Titan (VT6, Ti6Al4V), Kupferlegierungen und Superlegierungen auf Nickelbasis (Inconel 718). Die Beschränkungen gelten nur für Refraktärmetalle wie Wolfram oder Molybdän, die besondere Schmelzbedingungen im Vakuum erfordern, die nicht in jeder Anlage verfügbar sind. Außerdem ist es schwierig, mit der LVM-Methode sehr große Teile mit einem Gewicht von über 50 kg zu gießen, da die Gefahr besteht, dass sich die Keramikform unter dem Gewicht des Metalls verformt.

Wie stellen Sie sicher, dass es an kritischen Stellen keine internen Dolinen gibt?

Die Garantie wird durch eine Kombination aus korrektem Anguss (wir verwenden die MagmaSoft-Software zur Vorhersage der Formfüllung) und einer obligatorischen Röntgenprüfung jedes kritischen Bereichs gewährleistet. Schmelzparameter (Temperatur, Vakuum) werden automatisch erfasst. Wenn in einer Charge auch nur ein Teil mit einer Hülle in unzulässiger Größe (gemäß ASTM E186-Standard) entdeckt wird, wird die gesamte Charge einer 100-Prozent-Prüfung unterzogen oder aussortiert. Wir verlassen uns nicht auf „vielleicht“, da die Kosten für den Ausfall eines solchen Teils in die Millionen gehen können.

Fazit und nächste Schritte

Die Gussbearbeitung anhand von gebrannten Wachsmodellen von Bauteilen ist eine komplexe Symbiose aus der Kunst eines Gießers und der Präzision eines Maschinenbauingenieurs. Nur die vollständige Kontrolle über den gesamten Zyklus, vom Wachsen bis zum Polieren, ermöglicht es Ihnen, ein Produkt zu erhalten, das jahrzehntelang ohne Beanstandungen funktioniert. UnternehmenWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.lädt Sie ein, nicht nur ein Teil zu kaufen, sondern eine zuverlässige Lösung in Ihre Produktion einzuführen. Wir kombinieren umfassendes metallurgisches Wissen über Titan, Nickel und Speziallegierungen mit fortschrittlichen Verarbeitungstechnologien, um maßgeschneiderte Lösungen für globale Kunden in der Energie- und Petrochemieindustrie bereitzustellen.

Wenn Sie über Zeichnungen oder 3D-Modelle verfügen, senden Sie diese für eine kostenlose Herstellbarkeitsprüfung an uns. Wir sagen Ihnen, wo das Design optimiert werden kann, um den Preis zu senken, ohne an Festigkeit zu verlieren, und berechnen die genauen Kosten der Charge unter Berücksichtigung aller Verarbeitungsschritte. Riskieren Sie nicht die Zuverlässigkeit Ihrer Ausrüstung – vertrauen Sie die Produktion Profis mit 15 Jahren Erfahrung und zertifizierter Produktion nach PED- und ASME-Standards an.

Kontaktieren Sie uns noch heuteum Ihr Projekt zu besprechen und innerhalb von 24 Stunden ein Angebot zu erhalten. Wir sind bereit, Ihr strategischer Partner in der Welt des Präzisionsgusses und der Herstellung komplexer Geräte zu werden.

Erfahren Sie mehr über unsere Fähigkeiten im AbschnittVollständiger Zyklus des Feingussesoder studierenKatalog verarbeiteter Legierungen.