Verarbeitung mechanischer Teile im Wachsausschmelzverfahren 

Warum die Bearbeitung von Feingussteilen das Schicksal des Teils bestimmt

In unserer Praxis als Verfahrenstechniker sind wir immer wieder auf die Situation gestoßen, dass ein im Wachsausschmelzverfahren hergestelltes Idealgussteil in der Endbearbeitung aufgrund von Fehlern bei der Bearbeitung aussortiert wurde. Der Schlüssel zum Erfolg ist einfach:Verarbeitung mechanischer Teile im Wachsausschmelzverfahren- Dabei geht es nicht nur darum, das Angusssystem zu entfernen oder ihm ein marktfähiges Aussehen zu verleihen, sondern es handelt sich um einen kritischen Schritt, der die geometrische Genauigkeit und Betriebszuverlässigkeit des Produkts unter Hochlastbedingungen bestimmt. Wenn Sie Komponenten für Turbinen, Pumpen oder komplexe Ventile kaufen, kann die Nichtbeachtung der Feinheiten der Nachbearbeitung dazu führen, dass bei der Eingangskontrolle beim Kunden bis zu 43 % der Charge verloren gehen.

Das LBM-Verfahren ermöglicht die Herstellung von Teilen komplexester Konfiguration aus hitzebeständigen Legierungen, rostfreien Stählen und Titan mit minimalen Aufmaßen. Allerdings bedeutet „Mindestzulage“ nicht „keine Zulage“. Im Gegenteil, es ist die geringe Menge an abgetragenem Metall, die höchste Präzision beim Einrichten der Maschinen und das Verständnis der Physik des Schneidprozesses bestimmter Legierungen erfordert. In diesem Artikel schauen wir uns ein reales Werkstatterlebnis an, bei dem eine falsche Frässtrategie zu Verwerfungen bei dünnwandigen Ventilkörpern führte, und zeigen Ihnen, wie Sie ähnliche Verluste bei der Auswahl eines Dienstleisters oder dem Aufbau Ihrer eigenen Produktion vermeiden können.

Einzelheiten zur Entfernung des Anschnittsystems und zur Primärverarbeitung

Der erste Arbeitsgang nach der Wärmebehandlung von Gussteilen – das Entfernen des Angusses – wird oft als harte Arbeit angesehen, die keine hohen Qualifikationen erfordert. Das ist ein gefährliches Missverständnis. Abhängig von der Legierungssorte (z. B. Inconel 718 oder Stahl 12Х18Н10Т) ist die Grenzfläche zwischen dem Anguss und dem Teil eine Spannungskonzentrationszone. Die falsche Wahl des Werkzeugs oder des Schneidmodus führt hier zu Mikrorissen, die erst unter Druck im fertigen Produkt entstehen.

Abhängig von der Geometrie des Teils verwenden wir zwei Hauptansätze. Bei massiven Bauteilen wie Getriebegehäusen oder Rohrleitungsarmaturen kommt ein Schleifschnitt mit anschließendem Schleifen zum Einsatz. Hier ist es wichtig, die Temperatur in der Schneidzone zu kontrollieren: Eine Überhitzung über 600 °C führt bei einigen rostfreien Stählen zu Anlasssprödigkeit oder einer Veränderung der Kornstruktur in der Oberflächenschicht. Einer unserer Kunden wurde mit der Tatsache konfrontiert, dass eine Reihe von Ventilen die Sichtprüfung bestanden, bei den hydraulischen Tests jedoch aufgrund einer Überhitzung des Anschnittbereichs versagten.

Bei hochpräzisen Teilen wie Turbinenschaufeln oder Pumpenlaufrädern setzen wir auf Funkenerosion (EDM) oder Hochgeschwindigkeits-Hartmetallfräsen. Dadurch kann der Anguss ohne mechanische Scherbeanspruchung entfernt werden. Nach dem Entfernen muss die Oberfläche vor der Endbearbeitung auf einen Zustand gereinigt werden, der der Rauheitsklasse Ra 3,2 oder besser entspricht, um Spannungskonzentratoren zu beseitigen.

• Übergangszonenkontrolle:Der Angussentfernungsbereich muss durch Farbtest (PT) oder Magnetpartikeltest (MT) gemäß den Standards ASTM E1417 oder GOST 18442 überprüft werden. Ohne diesen Schritt senden wir niemals ein Teil zur Weiterverarbeitung.
• Werkzeuge:Der Einsatz von druckgesteuerten Druckluftwerkzeugen anstelle starrer Schneidräder reduziert das Risiko einer unbeabsichtigten Beschädigung der Grundflächen eines Teils um 35 %.
• Fixierung:Beim Entfernen von Angüssen müssen dünnwandige Teile in einer niedrigschmelzenden Legierung gegossen oder in speziellen Vorrichtungen befestigt werden, damit es durch Vibrationen nicht zu Verformungen kommt.

Die wichtigste Empfehlung in dieser Phase: Sparen Sie niemals an Werkzeugen zum Entfernen von Angüssen. Eine billige Schleifscheibe kann pro Arbeitsgang 2 US-Dollar einsparen, aber die Verschrottung der gesamten Charge kostet Tausende. Stellen Sie sicher, dass Ihr Lieferant nach diesem Vorgang ein zertifiziertes Werkzeug verwendet und über Qualitätskontrollprotokolle verfügt.

Technologische Herausforderungen beim Fräsen und Drehen von Werkzeugmaschinen

Wenn es ums Finishing gehtBearbeitung von Wachsausschmelzgussteilen mechanischer Teilesteht der Ingenieur vor einer einzigartigen Kombination von Materialeigenschaften. LVM-Gussteile weisen häufig eine ungleichmäßige Querschnittsstruktur auf: Die Oberfläche kann entkohlt oder mit Formkeramik gesättigt sein, und der Kern kann eine grobe Körnung aufweisen. Dadurch entsteht eine ungleichmäßige Belastung der Schneidkante des Werkzeugs. Standard-Schneidemodi für Walzprodukte funktionieren hier oft nicht und führen zum Abplatzen von Platten oder zum Bruch von Messern.

Betrachten wir das Problem der Vibrationen (Rattern). Da es sich bei LVM-Gussteilen häufig um komplexe räumliche Strukturen mit dünnen Wänden (Dicke von 1,5 bis 3 mm) handelt, sind sie äußerst resonanzanfällig. In unserer Werkstatt haben wir eine adaptive CNC-Frässtrategie mit aktiver Schwingungsdämpfung implementiert. Dadurch war es möglich, die Zerspanungsrate (MRR) bei Teilen aus Titanlegierungen um 25 % zu steigern und gleichzeitig die Oberflächenrauheit innerhalb von Ra 0,8 μm zu halten.

Besonderes Augenmerk wird auf die Auswahl der Schneidwerkzeuge gelegt. Für hitzebeständige Nickellegierungen (Gruppe S nach ISO 513) verwenden wir AlTiN-beschichtete Fräser mit variabler Zahnteilung. Die variable Steigung bricht die harmonischen Schwingungswellen auf, die bei der Bearbeitung dünnwandiger Elemente entstehen. Ein herkömmlicher Fräser mit konstanter Steigung beginnt unter solchen Bedingungen zu „singen“ und hinterlässt charakteristische Spuren auf der Oberfläche des Teils, die durch Polieren nicht entfernt werden können, ohne die Geometrie zu stören.

Ein weiterer kritischer Aspekt ist die Kühlung. Bei der Bearbeitung geschlossener Hohlräume, die für den Feinguss typisch sind (z. B. interne Kühlkanäle von Schaufeln), ist der Zugang zu Kühlmittel (Schneidflüssigkeit) schwierig. Wir leiten Hochdruckkühlmittel (bis zu 70 bar) direkt durch die Spindel ein. Dadurch wird nicht nur die Schneidzone gekühlt, sondern auch die Späne effektiv abgeführt. Stagnierende Späne in der Kavität sind eine häufige Ursache für Werkzeugbruch und Riefenbildung an den Wänden.

Es ist wichtig zu verstehen, dass die Bearbeitungszugabe für LVM normalerweise 0,5 bis 1,5 mm pro Seite beträgt. Der Versuch, das gesamte Aufmaß in einem Durchgang zu entfernen („Schruppen und Schlichten in einem Durchgang“), führt häufig zu Größenverlusten aufgrund der Wärmeausdehnung des Teils. Wir empfehlen, die Arbeitsgänge aufzuteilen: Grobentfernung des Hauptvolumens mit Abkühlung und Abkühlpause, dann Halbschlichtung und Endbearbeitung in den Endmodi.

Sicherstellung der geometrischen Genauigkeit und Bekämpfung von Verformungen

Das heimtückischste Problem bei der Bearbeitung von LVM-Gussteilen sind die Eigenspannungen, die während des Metallentfernungsprozesses freigesetzt werden. Das Teil kann innerhalb der Toleranz aus der Maschine kommen, aber nach 24 Stunden wird es durch eine Schraube oder einen Lichtbogen beschädigt. Dies liegt daran, dass die Gussstruktur uneben ist und durch den Abtrag von Metallschichten das innere Spannungsgleichgewicht gestört wird.

In unserer Praxis gab es einen Fall mit einer Charge von Pumpengehäusen aus CF8M-Stahl. Nach dem Fräsen der Passebenen wurden alle Teile mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) geprüft. Allerdings wiesen 30 % der Gehäuse nach Verpackung und Transport zum Kunden eine Unebenheit der Passfläche von mehr als 0,1 mm auf, was eine hermetisch dichte Montage unmöglich machte. Die Analyse zeigte, dass die Zwischenwärmebehandlung (Alterung) nicht tief genug durchgeführt wurde und die Endfräsmodi eine neue Härtungsschicht erzeugten.

Um solche Risiken auszuschließen, haben wir strenge Wärmebehandlungsvorschriften zwischen den Bearbeitungsschritten eingeführt. Für kritische Teile sieht das Diagramm folgendermaßen aus:

1. Homogenisierendes Glühen:Es wird unmittelbar nach dem Gießen durchgeführt, um die Struktur auszurichten.
2. Schruppen:Entfernen des Hauptvolumens des Metalls, wobei ein Aufmaß von 0,3–0,5 mm verbleibt.
3. Stabilisierungsurlaub:Erhitzen auf eine Temperatur unterhalb des kritischen Punktes Ac1, um beim Schruppen entstehende Spannungen abzubauen.
4. Fertigstellung:Endgültige Maßbildung mit minimalem Metallabtrag (0,05–0,1 mm).

Für dünnwandige Teile (< 2 mm) verwenden wir vor dem Enddurchgang eine kryogene Behandlung oder ein Vibrationsentladeverfahren. Dadurch können Sie die Abmessungen stabilisieren. Auch die Reihenfolge, in der die Oberflächen behandelt werden, ist entscheidend. Sie können nicht zuerst alle Basen bearbeiten und dann Metall aus den inneren Hohlräumen auswählen. Die Strategie sollte symmetrisch sein: gegenüberliegende Seiten abwechselnd in kleinen Schichten behandeln, damit die Spannung gleichmäßig abgebaut wird.

Die Geometriekontrolle sollte nicht nur am fertigen Teil, sondern auch während des Prozesses erfolgen. Durch den Einsatz von Tastern an der Maschine (On-Machine-Probing) können Sie thermische Abweichungen der Maschine ausgleichen und die Position des Teils nach jedem Neueinbau klären. Wenn Ihr Lieferant keine KMGs oder Messtaster zur Prozessprüfung einsetzt, steigt das Risiko, einen Fehler zu erhalten, exponentiell an.

Endbearbeitung: Schleifen, Polieren und Qualitätskontrolle

Der letzte Schritt ist das Gesicht Ihres Produkts. Viele Anwendungen in der Lebensmittel-, Medizin- oder Luft- und Raumfahrtindustrie erfordern eine spiegelähnliche Oberfläche oder eine bestimmte Textur. Die Verarbeitung mechanischer Teile im Wachsausschmelzverfahren geht in dieser Phase von der Kategorie der Metallbearbeitung in die Kategorie der Kunst über, bei der es auf jeden Mikrometer ankommt.

Das Schleifen von Gussteilen hat seine eigenen Besonderheiten. Die dem Guss (auch bei hoher Qualität) innewohnende Porosität kann dazu führen, dass das Material durch das Schleifmittel herausgezogen wird und Lochfraß bildet. Wir verwenden ein mehrstufiges Schleifmuster, beginnend mit der Körnung P120 zum Entfernen von Werkzeugspuren und abschließend mit der Körnung P2000 und höher zum Polieren. Für komplexe Profile, bei denen eine flache Schleifscheibe nicht passt, werden flexible Wellen und speziell entwickelte Lamellenscheiben verwendet.

Besondere Aufmerksamkeit verdient das Trommeln (vibroabrasive Bearbeitung). Dies ist eine effektive Methode zum Entgraten und Abrunden von Kanten an schwer zugänglichen Stellen, die mit Handwerkzeugen nicht erreichbar sind. Eine falsche Auswahl des Schleifmittels kann jedoch dazu führen, dass Partikel in den Poren des Gussstücks stecken bleiben oder sich die kritischen Abmessungen der Löcher verändern. Wir testen die Taumelmodi an Zeugenproben, bevor wir die Hauptcharge starten.

Die abschließende Qualitätskontrolle umfasst mehr als nur die Überprüfung der Maße. Ein obligatorischer Schritt ist die Überprüfung der Oberflächenrauheit mit einem Profilometer. Bei kritischen Knoten führen wir eine 100-prozentige Kontrolle der kritischen Bereiche durch. Die visuelle Inspektion unter Vergrößerung dient auch der Identifizierung von Mikrodefekten, die während der Polierphase entstanden sein könnten.

Ein wichtiger Punkt: die Verpackung. Die polierte Oberfläche kann bei Kontakt mit anderen Teilen sehr leicht beschädigt werden. Wir verwenden eine individuelle Verpackung jedes Teils in weichem Korrosionsschutzpapier oder geschäumtem Polyethylen mit ausgeschnittenen Zellen. Keine Massenlagerung der fertigen Produkte in Kartons – hier geht garantiert kaputt und zerkratzt.

Ausrüstungsauswahl und Produktionszertifizierung

Um eine qualitativ hochwertige mechanische Bearbeitung von LVMs durchzuführen, reichen universelle Maschinen im sowjetischen Stil nicht aus. Erforderlich ist ein moderner Gerätepark mit hoher Rahmensteifigkeit und Positionierungsgenauigkeit. Unsere Produktion basiert auf 5-Achsen-CNC-Bearbeitungszentren, die die Bearbeitung eines Teils in einer Installation ermöglichen (Done-in-One-Konzept). Dadurch werden Nachjustierungsfehler und die Anhäufung von Basisfehlern vermieden.

Achten Sie bei der Auswahl eines Auftragnehmers oder der Einschätzung Ihrer eigenen Fähigkeiten auf folgende Kompetenzen und Zertifikate:

• ISO 9001:2015:Grundlegender Standard für Qualitätsmanagementsysteme. Stellt sicher, dass Kontroll- und Rückverfolgbarkeitsverfahren vorhanden sind.
• AS9100 (für Luft- und Raumfahrt):Wenn Ihre Teile in der Luftfahrt eingesetzt werden, ist dieses Zertifikat erforderlich. Es stellt strenge Anforderungen an die Kontrolle von Materialien und Prozessen.
• PED 2014/68/EU (für Europa):Zertifizierung von Druckgeräten. Erfordert eine strenge Kontrolle des Schweißens und der Bearbeitung von Gehäusen.
• GOST R/EAS:Um auf den Märkten Russlands und der Zollunion arbeiten zu können, ist die Einhaltung der technischen Vorschriften der TR CU erforderlich.

Ein weiterer wichtiger Indikator ist die messtechnische Unterstützung der Werkstatt. Das Vorhandensein eigener Labore mit KMGs (Koordinatenmessgeräten), Spektrometern zur Analyse der chemischen Zusammensetzung und Härteprüfgeräten zeugt von der seriösen Vorgehensweise des Herstellers. Wenn eine Fabrik jedes Teil zur Inspektion durch Dritte schickt, erhöht sich der Zeitaufwand und das Risiko.

Wir empfehlen, vom Lieferanten Berichte zur Erstmusterprüfung (FAI) gemäß AS9102 anzufordern. Dieses Dokument bestätigt, dass das erste Teil der Charge in allen Punkten vollständig der Zeichnung entspricht und der Prozess korrekt eingerichtet ist.

Praxiserfahrung: von der Theorie zu realen Lösungen in der Energie- und Petrochemie

Theoretisches Wissen ist wichtig, aber es ist die praktische Erfahrung bei der Arbeit mit komplexen Materialien unter realen Industriebedingungen, die einen professionellen Künstler auszeichnet. Ein markantes Beispiel für diesen Ansatz sind die Aktivitäten des UnternehmensWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.. Das auf die Entwicklung und Herstellung von Wärmeübertragungsgeräten für die Ölraffinerie-, Chemie- und Schiffbauindustrie spezialisierte Unternehmen steht täglich vor Herausforderungen, bei denen die Qualität der Bearbeitung direkten Einfluss auf die Sicherheit und Effizienz von Anlagen hat.

Das Lösungsportfolio von Wuxi Kaisheng umfasst die Herstellung von Hochdruck-ASME-Wärmetauschern, Rohrbündeleinheiten aus Titan und Wellrohrbündeln aus Edelstahl 316. Die Herstellung solcher Produkte erfordert eine einwandfreie Verarbeitung von Komponenten aus exotischen Legierungen: Marinemessing C46400, Kupfer-Nickel-Legierungen C70600 und Hochtemperatur-Nickellegierungen N06625. Diese Materialien sind für ihre Korrosionsbeständigkeit und ihre Fähigkeit, unter hohem Druck und hoher Temperatur zu arbeiten, bekannt und stellen extreme Anforderungen an die Schneid- und Endbearbeitungstechnologien.

Die Erfahrung von Wuxi Kaisheng bestätigt, dass die erfolgreiche Umsetzung von Projekten im Bereich der Meerwasserentsalzung oder Energieeinsparung ohne ein tiefes Verständnis der Metallurgie nicht möglich ist. Bei der Herstellung von Rohrböden aus Edelstahl 321 oder C46400-Messing ist es beispielsweise wichtig, Bedingungen einzuhalten, die eine Verformung dünner Wände verhindern und dichte Verbindungen gewährleisten. Das Unternehmen bietet Kunden auf der ganzen Welt maßgeschneiderte Lösungen und zeigt, wie durch die intelligente Integration von Guss- und Bearbeitungsprozessen stabile, langlebige Geräte entstehen, die nach internationalen PED- und ASME-Standards zertifiziert sind.

Wirtschaftlichkeit und Auftragsabwicklungszeiten

Viele Kunden glauben fälschlicherweise, dass die mechanische Bearbeitung die Kosten für das Gießen von LVM erheblich erhöht. Ja, die Kosten pro Stunde einer 5-Achsen-Maschine sind hoch, aber der richtige Prozess kann die Bearbeitungszeit minimieren. Der Einsatz von HSM-Strategien (High Speed Machining) und optimaler Werkzeugausstattung reduziert die Maschinenzeit im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um 30–40 %.

Darüber hinaus lohnen sich Investitionen in eine hochwertige Verarbeitung durch einen Rückgang der Mängelquote und das Ausbleiben von Reklamationen seitens der Endverbraucher. Die Kosten für die Rücksendung einer Charge aufgrund von Größenunterschieden oder während des Betriebs auftretenden Rissen sind um ein Vielfaches höher als die Einsparungen bei einem günstigen Subunternehmer.

Die Produktionszeit hängt von der Komplexität des Teils und der Menge der Charge ab. Bei Prototypen und Kleinserien (bis 50 Stück) beträgt die Frist 7-14 Werktage ab Freigabe der Zeichnungen. Bei großen Serien (ab 500 Stück) kann der Zyklus aufgrund der Notwendigkeit der Herstellung spezieller Geräte und der Durchführung langer Wärmebehandlungszyklen bis zu 4–6 Wochen dauern. Für Kontrollvorgänge sorgen wir stets für einen Zeitpuffer, da Eile in der Metallbearbeitung der Hauptfeind der Qualität ist.

Auch die Logistik spielt eine Rolle. Fertig bearbeitete Teile erfordern einen sorgfältigen Transport. Wir verwenden Holzcontainer mit stoßdämpfenden Einlagen und versichern die Ladung zum vollen Wert. Dadurch wird sichergestellt, dass das Teil in demselben Zustand in Ihrem Lager ankommt, in dem es die Werkstatt verlassen hat.

Häufig gestellte Fragen

Welches Mindestaufmaß wird für die Bearbeitung von LVM-Gussteilen empfohlen?

Das optimale Aufmaß hängt von der Größe des Teils und dem Material ab, beträgt aber im Durchschnitt 0,5–1,0 mm pro Seite für Außenflächen und 1,0–1,5 mm für Innenhohlräume. Bei Präzisionsteilen aus Titan oder Inconel empfehlen wir, mindestens 0,8 mm freizulassen, um die Entfernung fehlerhafter Randschichten des Gussteils zu gewährleisten und die Stabilität des Schneidprozesses zu gewährleisten. Freibetrag zu klein (< 0,3 mm) ist aufgrund möglicher Unrundheit des Gussstücks während der Installation riskant.

Ist eine mechanische Bearbeitung ohne vorherige Wärmebehandlung möglich?

Für kritische Teile strengstens nicht empfohlen. Das Fehlen einer Wärmebehandlung (Glühen oder Abschrecken und Anlassen) führt zu Restspannungen im Gussteil, die zu einer Verformung des Teils während oder nach der Verarbeitung führen. Einzige Ausnahme bilden einfache Teile aus Kohlenstoffstählen, die unter Last nicht funktionieren, aber auch in diesem Fall bleibt die Gefahr eines Verzugs hoch. Die Wärmebehandlung ist ein obligatorischer Schritt in der Technologiekette.

Wie wird die Oberflächenqualität nach dem Entfernen des Angusses kontrolliert?

Die Kontrolle erfolgt visuell mit einer Lupe (5- bis 10-fache Vergrößerung) und instrumentell mit Rauheitsmessgeräten. Der Bereich der Angussentnahme wird mittels Farbfehlererkennung (Eindringprüfung) auf fehlende Risserkennung überprüft. Die zulässige Rauheit in diesem Bereich sollte in der Regel Ra 3,2 µm nicht überschreiten, sofern in der Zeichnung nichts anderes angegeben ist. Eventuelle Spuren von tiefen Kratzern oder Metallrissen müssen verschweißt und neu bearbeitet werden.

Welche Materialien sind mit der LBM-Methode am schwierigsten zu bearbeiten?

Am schwierigsten sind hitzebeständige Nickellegierungen (wie Inconel, Hastelloy) und Titanlegierungen. Sie haben eine geringe Wärmeleitfähigkeit, was zu einer Überhitzung des Werkzeugs und einer Neigung zur Kaltverfestigung führt. Dispersionshärtende Stähle sind zudem schwer zerspanbar. Diese Materialien erfordern spezielle Werkzeuge, ein leistungsstarkes Kühlmittel und reduzierte Schnittbedingungen, was die Verarbeitungskosten im Vergleich zu Edelstahl oder Aluminium erhöht.

Ist es möglich, Gewinde direkt durch Gießen herzustellen oder wird immer geschnitten?

Obwohl es theoretisch möglich ist, Gewinde zu gießen, werden in der Praxis bei kritischen Verbindungen Gewinde immer mechanisch (mit Gewindebohrern, Matrizen oder Drehmaschinen) geschnitten. Gussgewinde bieten nicht die erforderliche Präzision von Steigung und Profil und weisen aufgrund der Besonderheiten der Metallstruktur in dünnen Abschnitten auch eine geringe Festigkeit auf. Das mechanische Schneiden garantiert die Einhaltung von Toleranzen der Genauigkeitsklasse 6H/6g und höher.

Fazit und nächste Schritte

Hohe QualitätVerarbeitung mechanischer Teile im Wachsausschmelzverfahrenist eine Symbiose aus fortschrittlicher Technologie, strenger Kontrolle und einem tiefen Verständnis der Metallurgie. Hierbei handelt es sich nicht nur um „Spanentfernung“, sondern um den Prozess, bei dem ein Rohgussteil in einen hochpräzisen Mechanismus umgewandelt wird, der unter extremen Bedingungen betrieben werden kann. Fehler in dieser Phase sind inakzeptabel, da sie die Sicherheit und den Ruf Ihrer Marke gefährden.

Wenn Sie einen zuverlässigen Partner suchen, der in der Lage ist, den gesamten Arbeitszyklus von der Modellierung bis zur Endpolitur unter Einhaltung aller internationalen Standards durchzuführen, steht Ihnen unser Team gerne zur Verfügung. Wir verfügen über eine eigene Flotte von 5-Achsen-Maschinen, ein zertifiziertes Kontrolllabor und Erfahrung in der Arbeit mit Projekten jeder Komplexität, einschließlich Lösungen für die Energie- und Petrochemieindustrie.

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