Schleuder-Wachsausschmelzguss: Anwendung 

Schleuder-Feinguss: Anwendungen in kritischen Baugruppen

TechnologieSchleuder-Wachsausschmelzgussstellt eine einzigartige Synthese aus der Präzisionspräzision eines Wachsmodells und der durch Zentrifugalkraft erreichten metallurgischen Dichte dar. In unserer Produktionspraxis stellen wir fest, dass diese spezielle Methode die einzige Lösung ist, wenn der standardmäßige statische Guss die Abwesenheit von Porosität in dünnwandigen Teilen aus hitzebeständigen Legierungen nicht garantieren kann. Die Anwendungen dieses Prozesses reichen von der Luft- und Raumfahrt bis zur Energiebranche, wo Komponentenausfälle Millionen von Dollar oder Menschenleben kosten. Wenn Sie nach einer Möglichkeit suchen, ein Teil mit einer schmiedenahen Metallstruktur, aber komplexer Gussgeometrie herzustellen, ist diese Technologie Ihr Hauptwerkzeug.

Der Hauptunterschied liegt in der Physik des Ausfüllens des Formulars. Die Zuführung des geschmolzenen Metalls erfolgt nicht durch die Schwerkraft, sondern durch die Drehung der Form um ihre Achse, wodurch ein Druck entsteht, der hunderte Male höher ist als der Atmosphärendruck. Dadurch werden Gase und Lunker an die Innenfläche des Gussstücks gedrückt, das anschließend bearbeitet wird. Das Ergebnis ist ein Material mit einer Dichte von 99,8 % der theoretischen und mechanischen Eigenschaften, die beim herkömmlichen Gießen in Keramikformen nicht erreichbar sind.

Spezifische Anwendung im Flugzeugtriebwerksbau

Flugzeugturbinen arbeiten unter extremen Bedingungen: Die Gasströmungstemperaturen erreichen 1100–1350 °C und die Zentrifugallasten auf die Rotorblätter übersteigen 15.000 G. Beim herkömmlichen Guss entstehen häufig Mikroporen im Inneren des Rotorblattkörpers, die nach 500–800 Flugstunden zu Ermüdungsversagen führen. Der Schleuderfeinguss löst dieses Problem radikal. Mit diesem Verfahren fertigen wir Hochdruckturbinenschaufeln (HPT) und Leitschaufeln aus Nickel-Superlegierungen wie Inconel 713C oder ZhS6U.

Bei einem unserer Projekte für einen Hersteller unbemannter Triebwerke kam es beim Kunden zu einem vorzeitigen Ausfall von Düsenblättern. Bei der Röntgenuntersuchung der im statischen Verfahren hergestellten Chargen wurde eine versteckte Porosität im Bereich der Befestigung der Feder am Schaft festgestellt. Durch den Übergang zur Zentrifugaltechnik konnte die Lebensdauer des Teils von 400 auf 1200 Betriebsstunden erhöht werden. Der Metalldruck beim Gießen betrug etwa 80 MPa, was eine vollständige Füllung der dünnen inneren Kühlkanäle gewährleistete, die auf andere Weise nicht erreicht werden konnte.

Die Anwendung hier wird durch die Notwendigkeit bestimmt, komplexe Geometrie (interne Kühlkanäle, Verwirbler) mit einer monolithischen Metallstruktur zu kombinieren. Mit dem Wachsmodell können Sie jede beliebige Form des Kanals erstellen, und die Zentrifugalkraft sorgt dafür, dass das Metall in jede Ecke dieser Form eindringt, ohne Luft einzuschließen. Für die Luftfahrt ist dies eine Frage der Flugsicherheit, daher erfordert die Zertifizierung solcher Teile die strikte Einhaltung der Standards AS9100 und GOST R 58907-2020.

Wenn es Ihre Aufgabe ist, Antriebsstrangkomponenten herzustellen, die an den Temperaturgrenzen eines Materials arbeiten, ist Schleuderguss eine Voraussetzung und keine Option. Überprüfen Sie die technischen Spezifikationen hinsichtlich der Ermüdungsfestigkeitsanforderungen. Wenn sie hoch sind, funktioniert statisches Gießen bei Ihnen nicht.

Technische Parameter für die Luftfahrtindustrie

• Materialien:Hitzebeständige Nickellegierungen (Inconel, Hastelloy), Titanlegierungen (Ti-6Al-4V).
• Wandstärke:Von 0,8 mm bis 15 mm (Möglichkeit, dünnwandige Strukturen ohne Defekte zu gießen).
• Oberflächenrauheit:Ra 1,6–3,2 µm (nach Keramikentfernung), wodurch die Notwendigkeit einer Nachbearbeitung reduziert wird.
• Mechanische Eigenschaften:Die Streckgrenze ist um 15–20 % höher als beim statischen Gießen derselben Legierung.

Energie- und Öl- und Gassektor: Arbeiten in feindlichen Umgebungen

In der Energie- und Kohlenwasserstoffproduktionsindustrie sind Anlagen nicht nur hohen Temperaturen, sondern auch korrosiven Umgebungen ausgesetzt. Ventile, Düsen und Pumpenelemente, die mit Saueröl oder Heißdampf betrieben werden, erfordern einen vollständig dichten Gusskörper. Der Einsatz des Schleuderfeingusses beruht hier auf der Notwendigkeit, Durchgangsporosität zu beseitigen, die unter hohem Druck zu Undichtigkeiten führt.

Betrachten Sie den Fall der Herstellung von Ventilkörpern für Geothermiekraftwerke. Die Kühlmitteltemperatur beträgt 240°C, die Umgebung ist mit Mineralsalzen und Schwefelwasserstoff gesättigt. Der Kunde verwendete herkömmlich gegossene Gehäuse aus 316L-Edelstahl. Nach 6 Monaten Betrieb begannen Leckagen durch Mikrodefekte im Metall. Durch den Ersatz der Technologie durch Schleuderguss konnte die Metallstruktur so stark verdichtet werden, dass selbst bei einem Druck von 25 MPa Undichtigkeiten vollständig beseitigt wurden. Die Lebensdauer der Produkte hat sich verdreifacht.

Besonderes Augenmerk wird auf die Details der Kraftstoffausrüstung von Hochleistungsdieselmotoren gelegt. Die Injektoren und Zerstäuber arbeiten mit Einspritzdrücken von bis zu 2000 bar. Jeder innere Hohlraum im Metall führt zu einer Änderung der hydraulischen Eigenschaften und einer Störung des Sprühbildes. Die Zentrifugalkraft beim Gießen gleicht die chemische Zusammensetzung über den gesamten Querschnitt des Teils aus und verhindert so die Entmischung von Legierungselementen, die häufig bei massiven Gussteilen auftritt.

Die Einhaltung der NACE MR0175/ISO 15156-Standards für Materialien für den Einsatz in schwefelwasserstoffhaltigen Umgebungen ist für die Öl- und Gasindustrie von entscheidender Bedeutung. Unsere Praxis zeigt, dass Schleuderguss aufgrund der Homogenität des Gefüges eine stabilere Erfüllung dieser Anforderungen bietet. Dadurch wird die Gefahr einer Spannungsrisskorrosion durch Sulfid verringert.

Wenn Sie Baugruppen für Hochdruck- oder korrosive Umgebungen entwerfen, fordern Sie vom Lieferanten speziell für Schleudergussteile zerstörungsfreie Prüfberichte (UT oder Röntgen) an. Standardmaterialzertifikate spiegeln oft nicht die tatsächliche Qualität einer bestimmten Gussstückcharge wider.

Integration fortschrittlicher Technologien in die Geräteproduktion

Die oben beschriebenen hohen Anforderungen an die Metallqualität wirken sich direkt auf die Zuverlässigkeit der Endausrüstung aus. Aus diesem Grund sind Unternehmen, die sich auf die Herstellung kritischer Komponenten für die Energie- und Petrochemieindustrie spezialisiert haben, wie zWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.Achten Sie besonders auf die Auswahl der Materialien und die Methoden ihrer Verarbeitung. Das auf die Entwicklung und Herstellung von Wärmeübertragungsgeräten spezialisierte Unternehmen wendet bei der Herstellung seiner Schlüsselprodukte erfolgreich die Prinzipien des dichten Gusses und der hochwertigen Metallbearbeitung an.

Auf LagerWuxi Kaisheng LLCVorgestellt werden Titan-Rohrbündelwärmetauscher und ASME-Hochdruckwärmetauscher, bei denen die Metallintegrität ein entscheidender Sicherheitsparameter ist. Die Verwendung von Wellrohrbündeln aus Edelstahl 316, C46400-Marinemessing, Kupfer-Nickel und N06625-Nickellegierung erfordert eine garantierte Freiheit von inneren Fehlern, ähnlich wie beim Schleuderguss. Ob es sich um Luftkühler, Rückgewinnungskessel oder komplexe Rohrböden aus 321er Stahl und C70600-Legierungen handelt, die Produkte des Unternehmens werden aus Kohlenstoff, Edelstahl, legiertem Stahl, Titan, Kupfer und Nickellegierungen nach den strengsten PED- und ASME-Standards hergestellt.

ErfahrungWuxi Kaisheng LLCbestätigt, dass die Kombination aus fortschrittlichen Umformtechnologien und sorgfältiger Kontrolle der Metallstruktur es uns ermöglicht, Geräte mit hoher Korrosionsbeständigkeit, thermischer Effizienz und Beständigkeit gegenüber extremen Drücken und Temperaturen herzustellen. Solche Lösungen sind in der Ölraffinerie, der chemischen Industrie, der Meerwasserentsalzung und im Schiffbau auf der ganzen Welt gefragt und bieten Kunden einen stabilen Betrieb von Anlagen in den aggressivsten Umgebungen.

Medizinische Instrumente und Implantologie

Obwohl das Produktionsvolumen in der Medizin kleiner ist als in der Luftfahrt, sind die Anforderungen an Oberflächenqualität und Biokompatibilität maximal. Der Schleuder-Feinguss wird häufig zur Herstellung von chirurgischen Instrumenten, endoprothetischen Komponenten und Dentalstrukturen aus Kobalt-Chrom- und Titanlegierungen eingesetzt.

Die größte Sorge beim Gießen medizinischer Implantate ist das Risiko, dass sich Oxidschichten oder Schlacken in den Körper des Produkts einarbeiten, was zu einer Abstoßungsreaktion des Körpers oder einem Ermüdungsbruch im Körper des Patienten führen kann. Die Zentrifugaltechnik minimiert dieses Risiko, da leichte Einschlüsse (Schlacke, Oxide) unter Einwirkung der Zentrifugalkraft an die Innenfläche des Gussstücks (zum Rotationszentrum) gedrückt werden, die dann bei der Bearbeitung entfernt wird. Die Arbeitsfläche des Produkts entsteht an der Außenwand der Form, wo das Metall am reinsten und dichtesten ist.

Wir produzieren Komponenten für Knie- und Hüftgelenke, bei denen Oberflächenrauheit und Fehlerfreiheit für die Osseointegration entscheidend sind. Die Verwendung von Wachsausschmelzmodellen ermöglicht es, Teile so nah wie möglich an der Endform (endformnah) zu erhalten, was den Bearbeitungsaufwand reduziert und eine günstige Struktur der Oberflächenschicht des Metalls beibehält. Bei Titanlegierungen (Ti-6Al-4V ELI) ist dies besonders wichtig, da eine intensive mechanische Bearbeitung zu Überhitzung und Veränderungen der Eigenschaften der Oberflächenschicht führen kann.

In der Zahnheilkunde wird das Verfahren zum Guss von Gerüsten für Kronen und Brücken eingesetzt. Durch die hohe Genauigkeit der Reproduktion des Wachsmodells (bis zu 0,05 mm) kann eine langwierige Anpassung der Prothese in der Mundhöhle des Patienten vermieden werden. Der Zentrifugaldruck gewährleistet das Fließen der dünnsten Rahmenelemente und verhindert so das Auftreten einer „Unterfüllung“, die einen Mangel darstellt.

Achten Sie bei der Bestellung von Medizinprodukten unbedingt auf die Reinheitsklasse der Schmelze und die Verfügbarkeit einer Prozessvalidierung nach ISO 13485. Nicht alle Gießereien verfügen über die entsprechende Ausrüstung, um mit medizinischen Legierungen im Vakuum oder in einer inerten Atmosphäre zu arbeiten, was notwendig ist, um eine Sättigung des Metalls mit Gasen zu verhindern.

Technologischer Prozess: Warum ist es schwierig?

Das Verständnis des Prozesses hilft dem Kunden, technische Spezifikationen korrekt zu erstellen. Beim Schleuder-Feinguss handelt es sich um einen mehrstufigen Prozess, bei dem ein Fehler in jeder Phase fatal ist. Im Gegensatz zum einfachen Gießen kommt hier die Stufe des Auswuchtens und der Berechnung der Rotationsmodi hinzu.

1. Herstellung eines Guss- und Wachsmodells.Die Metallform wird unter Berücksichtigung der Schrumpfung von Wachs und Metall erstellt. Das Wachs wird unter Druck eingespritzt. In diesem Stadium wird die Geometrie festgelegt. Ein Fehler in der Formgröße führt dazu, dass die gesamte Charge abgelehnt wird. Es ist wichtig, die Kristallisationsrichtung zu berücksichtigen.
2. Zusammenbau der Cluster und Aufbringen der Keramikschale.Die Modelle werden zu Holz zusammengesetzt (Cluster) und mehrfach in eine Keramiksuspension getaucht, anschließend mit Elektrokorund bestreut. Die Dicke der Schale sollte gleichmäßig sein; Unebenheiten führen zu einem Ungleichgewicht der Form während der Rotation und zu ihrer Zerstörung im Ofen.
3. Brennen und Kalzinieren von Wachs.Der Cluster wird in einen Autoklaven gegeben, um den Großteil des Wachses zu entfernen, und dann in einen Ofen, wo die Rückstände abschließend verbrannt und die Keramik bei Temperaturen von bis zu 1000–1200 °C gesintert werden. Keramik muss eine hohe Festigkeit erreichen, um Zentrifugalbelastungen standzuhalten.
4. Schmelzen und Gießen unter Zentrifugalkraft.Das Metall wird in einem Induktionsofen (oft im Vakuum oder Argon) geschmolzen. Die Form wird in eine Zentrifugalmaschine eingebaut. Sobald die Gießtemperatur erreicht ist, beschleunigt die Maschine auf ihre vorgesehene Geschwindigkeit (normalerweise 300–1000 U/min, je nach Durchmesser). Das Metall wird der Form bereits während der Rotation oder unmittelbar vor der Beschleunigung zugeführt.
5. Abkühlen und Ausknocken.Die Abkühlung erfolgt oft langsam oder nach einem speziellen Zeitplan, um die Kornstruktur zu kontrollieren. Nach dem Abkühlen wird die Keramikschale durch Wassersandstrahlen oder chemisches Ätzen zerbrochen.

Ein häufiger Fehler bei der Bestellung besteht darin, bei der Konstruktion eines Teils die Richtung der Rotationsachse zu ignorieren. Konstrukteure entwerfen oft ein Teil, ohne darüber nachzudenken, wie es in einer Zentrifugalmaschine ausgerichtet wird. Dies führt dazu, dass sich wichtige Oberflächen in der Zone möglicher Ansammlung nichtmetallischer Einschlüsse befinden. Bestätigen Sie das 3D-Modell immer mit dem Gießereitechnologen, bevor Werkzeuge hergestellt werden.

Vergleich der Methoden: Zentrifugalguss vs. statischer Guss

Um eine fundierte Kaufentscheidung treffen zu können, ist es notwendig, die Unterschiede in den Eigenschaften der resultierenden Produkte klar zu verstehen. Nachfolgend finden Sie einen Vergleich der wichtigsten Parameter für kritische Teile.

Die Wahl der Methode hängt von der Funktion des Teils ab. Wenn das Teil einer statischen Belastung ausgesetzt ist und bei niedrigen Temperaturen betrieben wird, macht es keinen Sinn, für Schleuderguss zu viel zu bezahlen. Bei dynamisch belasteten Einheiten, die unter Kriech- oder Ermüdungsbedingungen betrieben werden, führen Einsparungen bei der Gusstechnologie jedoch zu einem mehrfachen Anstieg der Kosten für Garantiefälle und Geräteaustausch.

Qualitätskontrolle und regulatorischer Rahmen

Bei unserer Arbeit halten wir uns an strenge Kontrollstandards, da die Fehlerkosten beim Einsatz von Schleuderguss zu hoch sind. Jede Gusscharge wird einer mehrstufigen Kontrolle unterzogen. Bei 100 % der Produkte wird eine Sichtprüfung durchgeführt. Anschließend erfolgt die selektive oder vollständige zerstörungsfreie Prüfung (NDT).

Grundlegende ZfP-Methoden für Schleudergussteile:

• Röntgenkontrolle (RC):Ermöglicht die Identifizierung interner Poren, Hohlräume und Einschlüsse. Für Luftfahrtteile ist eine Empfindlichkeit von mindestens Klasse 2 nach GOST 7512 oder ASTM E1742 erforderlich.
• Ultraschallprüfung (UT):Effektiv zur Erkennung von Delaminationen und parallel zur Oberfläche verlaufenden Rissen. Besonders wichtig bei dickwandigen Teilen.
• Eindringkontrolle (PVC):Erkennt Oberflächenrisse. Obligatorisch für alle kritischen Oberflächen.
• Versiegelung:Helium-Lecksuche oder Druckprüfung mit Luft/Wasser unter einem Druck, der 1,5-mal höher ist als der Arbeitsdruck.

Es kam zu einer Situation, in der eine Charge von Gussteilen geröntgt wurde, die Dichtheitsprüfung jedoch nicht bestand. Als Ursache erwiesen sich Mikrorisse, die sich nur unter Druck öffneten. Dies unterstreicht die Bedeutung eines integrierten Kontrollansatzes. Sie können sich nicht nur auf eine Methode verlassen.

Die Produktionszertifizierung sollte Lizenzen für die Arbeit mit gefährlichen Produktionsanlagen (falls zutreffend) und die Zertifizierung von Gießtechnologien umfassen. In Russland und den EAWU-Ländern ist ein Zertifikat über die Einhaltung des Qualitätsmanagementsystems GOST R ISO 9001 ein wichtiges Dokument. Für den Export nach Europa und in die USA sind PED- (Pressure Equipment Directive) oder ASME Stamp-Zertifikate erforderlich.

Fordern Sie bei der Annahme von Produkten Prüfberichte über die mechanischen Eigenschaften an, die direkt aus Gussteilen dieser Charge (Zeugenproben) und nicht aus separat gegossenen Teststäben geschnitten wurden. Die Eigenschaften des tatsächlichen Teils können aufgrund unterschiedlicher Abkühlgeschwindigkeiten von denen der Probe abweichen.

Wirtschaftlichkeit und Timing

Die Einführung des Schleuderfeingusses bedarf einer gründlichen wirtschaftlichen Begründung. Die Kosten für einen Guss sind hier 30–50 % höher als beim statischen Gegenstück. Allerdings sind die Gesamtbetriebskosten (TCO) oft niedriger.

Durch die Erhöhung der Zuverlässigkeit wird die Häufigkeit des Geräteaustauschs verringert. Beispielsweise führt der Austausch der Brennerdüsen alle 3 Monate statt jedes Jahr zu Produktionsausfällen und Reparaturkosten. Die Umstellung auf Zentrifugalinjektoren amortisiert sich in 2–3 Austauschzyklen. Darüber hinaus reduziert die hohe Gusspräzision den Metallverbrauch für die Bearbeitung, was bei teuren Legierungen (Nickel, Titan, Kobalt) von entscheidender Bedeutung ist. Der Metallausnutzungsfaktor (MUR) kann 0,6–0,7 erreichen, während er beim Sandguss selten 0,4 überschreitet.

Die Produktionszeit für eine Pilotcharge beträgt in der Regel 4–6 Wochen. Diese Zeit umfasst die Entwicklung eines 3D-Modells, die Herstellung einer Wachsform (2-3 Wochen), das Probeschmelzen und die Inspektion. Die Serienproduktion dauert je nach Volumen 2 bis 4 Wochen. Mindestbestellmengen (MOQs) beginnen bei komplexen Teilen typischerweise bei 10–20 Stück, da die Kosten für die Vorbereitung des Clusters und die Einrichtung der Maschine hoch sind.

In den Jahren 2025–2026 besteht die Tendenz, dass Legierungselemente (Molybdän, Wolfram, Nickel) teurer werden. Unter diesen Bedingungen ist die Reduzierung des Gewichts eines Teils aufgrund der dünnen Wände, die beim Schleuderguss möglich sind, eine direkte Möglichkeit, das Beschaffungsbudget zu schonen. Durch die Optimierung des Designs entsprechend den Möglichkeiten der Technologie ist es möglich, das Gewicht des Produkts ohne Festigkeitsverlust um 15–20 % zu reduzieren.

Häufig gestellte Fragen

Welche maximalen Abmessungen können im Schleuderguss erreicht werden?

Technologische Einschränkungen von Zentrifugalmaschinen bestimmen den maximalen Gussdurchmesser. Typischerweise beträgt der maximale Außendurchmesser 400–500 mm und die Länge bis zu 1000 mm. Das Überschreiten dieser Abmessungen erfordert eine spezielle Ausrüstung und erhöht die Kosten erheblich. Für große Karosserieteile wird Schleuderguss selten eingesetzt; Häufiger werden Kombinationen verwendet: Schleudergussbuchsen oder Ringe, die in einen Schweißkörper eingeschweißt sind. Wenn Ihr Teil größer als 500 mm ist, sollten Sie erwägen, es in Unterbaugruppen aufzuteilen oder andere Gussverfahren zu verwenden.

Kann diese Methode für Aluminiumlegierungen verwendet werden?

Theoretisch möglich, aber in der Praxis wird der Schleuder-Wachsausschmelzguss für Aluminium äußerst selten eingesetzt. Aluminiumlegierungen haben einen niedrigen Schmelzpunkt und eine gute Fließfähigkeit, sodass Poren in ihnen leicht durch Vakuumguss oder Niederdruckguss beseitigt werden können. Zentrifugalkraft wird vor allem bei feuerfesten und viskosen Metallen (Stahl, Nickel, Titan) benötigt, bei denen Druck zum Füllen der Form und des Sees erforderlich ist l. Aufgrund der hohen Prozesskosten ist die Verwendung des Zentrifugalverfahrens für Aluminium wirtschaftlich nicht sinnvoll.

Wie lange dauert die Vorbereitung für die Produktion eines neuen Teils?

Der gesamte Vorbereitungszyklus (Time-to-Market) für ein neues Teil dauert 6 bis 10 Wochen. Die ersten 3-4 Wochen werden mit dem Entwerfen und Bauen der Metallform zum Gießen der Wachsmodelle verbracht. Dann 1–2 Wochen, um die Technologie zum Aufbringen einer Keramikschale und die Wärmebehandlungsmodi zu entwickeln. Die letzten 2–3 Wochen dienen der Durchführung von Testläufen, der Zerstörungskontrolle und der Anpassung von Parametern. Sie können den Prozess durch den 3D-Druck von Wachsmodellen beschleunigen, wodurch der Schritt der Herstellung einer Metallform entfällt und die Zeit für Prototypen auf 3 bis 4 Wochen verkürzt wird.

Ist das fertige Teil garantiert porenfrei?

Die absolute Porenfreiheit (100 %) kann bei keiner Gusstechnologie garantiert werden, da dies der Physik der Metallkristallisation widerspricht. Allerdings ermöglicht das Schleudergießen die Reduzierung der volumetrischen Porosität auf Werte, die durch High-End-Standards (z. B. ASTM E2803 Level 1) zulässig sind. Eventuell entstehende Poren werden in die Toleranzzone gedrückt und mechanisch entfernt. In der Arbeitsflüssigkeit des Teils sind nur einzelne isolierte Poren von mikroskopischer Größe zulässig, die die Festigkeit nicht beeinträchtigen. Die Einhaltung der in der Zeichnung angegebenen konkreten Röntgenprüfklasse ist gewährleistet.

Fazit und Empfehlungen zur Lieferantenauswahl

Schleuderfeinguss ist eine Technologie für Anwendungen, bei denen Zuverlässigkeit Vorrang vor Kosten hat. Der Einsatz dieser Methode ist in der Luft- und Raumfahrt-, Energie-, Verteidigungs- und Medizinindustrie gerechtfertigt. Damit können Sie Teile mit Eigenschaften erstellen, die denen von Schmiedeteilen ähneln, und gleichzeitig die Freiheit der geometrischen Formgebung beibehalten, die mit Verformungsmethoden nicht möglich ist.

Achten Sie bei der Auswahl eines Auftragnehmers nicht nur auf den Preis pro Kilogramm Gussstück, sondern auch auf das Vorhandensein eines eigenen Fuhrparks an Schleudermaschinen, eines zerstörungsfreien Prüflabors und Erfahrung im Umgang mit Ihrer Legierungsart. Fordern Sie ein Referenzblatt mit Beispielen ähnlicher Teile an. Stellen Sie sicher, dass der Lieferant die Physik des Prozesses versteht und in der Lage ist, eine Optimierung des Designs des zu gießenden Teils anzubieten, anstatt nur eine Zeichnung auszuführen.

Wir sind bereit, die technischen Nuancen Ihres Projekts zu besprechen und die optimale technologische Lösung anzubieten. Wenn Sie planen, neue Komponenten einzuführen oder bestehende zu modernisieren, wenden Sie sich an unsere Ingenieure, um die Zeichnungen zu prüfen und die Wirtschaftlichkeit der Umstellung auf Schleuderguss zu berechnen.

Kontaktieren Sie uns noch heuteum Beratung zu Ihrem Projekt zu erhalten und die Kosten einer Pilotcharge zu berechnen. Entdecken Sie auch unsere RubrikDienstleistungen im Bereich WachsausschmelzgussAusführliche Informationen zu Materialien und Produktionsmöglichkeiten finden Sie hier.