Klemmenkasten verzinkt: Korrosionsschutzbehandlung 

Warum erfordert ein verzinkter Anschlusskasten eine spezielle Korrosionsschutzbehandlung?

Verzinkter Anschlusskasten: Die Korrosionsschutzbehandlung ist nicht nur ein Fabrikprozess, sondern ein entscheidender Schritt, der die Lebensdauer von Geräten in aggressiven Umgebungen bestimmt. In unserer Praxis sind wir immer wieder auf Situationen gestoßen, in denen eine Standard-Zinkbeschichtung mit einer Dicke von 5–7 Mikrometern nach 6-monatigem Betrieb in einer Chemiewerkstatt oder an der Meeresküste zerstört wurde. Durch einfaches Auftragen von Zink ohne zusätzliche Passivierung oder Fugenversiegelung entsteht die Illusion eines Schutzes, der beim ersten Kontakt mit Kondenswasser oder Salznebel verschwindet. Echter Schutz beginnt dort, wo die Grundschicht aus Zink aufhört und das komplexe Barrieresystem beginnt.

Wir haben Projekte gesehen, bei denen Ingenieure bei der Endbearbeitung der Karosserie gespart haben, indem sie sich ausschließlich auf die Feuerverzinkung verlassen haben. Das Ergebnis war vorhersehbar: Nach einem Jahr Betrieb drang Lochfraß durch die Poren der Beschichtung, erreichte den Stahl und verursachte einen Kurzschluss im Gehäuseinneren, weil Rostprodukte auf die Kontakte gelangten. Dies kostete den Kunden einen dreitägigen Stillstand der Förderanlage und den Austausch der gesamten Schaltanlage. Daher analysieren wir in diesem Artikel nicht die Theorie aus Lehrbüchern, sondern reale Technologien zur Verbesserung des Schutzes, die unter den Bedingungen des russischen Winters, des feuchten Klimas im Süden oder in Industriegebieten mit hohem Schwefelgehalt funktionieren.

Der Hauptfehler besteht darin, die Verzinkung als autarke Lösung zu betrachten. Zink fungiert zwar als Opferanode und schützt den Stahl elektrochemisch, seine Lebensdauer ist jedoch begrenzt. Sobald die Zinkschicht unter einen kritischen Wert (normalerweise 40–50 Mikrometer bei der Heißmethode) verdünnt wird, hört der Schutz auf. Die Aufgabe einer ordnungsgemäßen Korrosionsschutzbehandlung besteht darin, diesen Prozess um ein Vielfaches zu verlangsamen, indem der Zugang von Sauerstoff und Feuchtigkeit zur Metalloberfläche blockiert wird. Im Folgenden werfen wir einen genaueren Blick auf die Methoden, die aus einer gewöhnlichen Box einen zuverlässigen Kommunikationsknoten machen, der 20 Jahre ohne Wartung halten kann.

Physik des Prozesses: Warum Zink nicht ausreicht

Die Feuerverzinkung (HDG-Methode) erzeugt eine hervorragende Beschichtung, weist jedoch einen inhärenten Mangel auf: Porosität. Beim Abkühlen des Teils bilden sich mikroskopisch kleine Kanäle in der Zinkschicht, durch die Feuchtigkeit an den Untergrund gelangen kann. Wenn Sie den Karton in diesem Zustand belassen, beginnt Unterschichtkorrosion unter der Beschichtung, die optisch erst sichtbar wird, wenn Farbblasen oder Roststreifen auftreten. Deshalb durchläuft ein hochwertig verzinkter Klemmenkasten immer direkt nach dem Verlassen des Verzinkungsbades die Phase der Chromatierung bzw. des Aufbringens von Konversionsschichten.

In unseren Labortests verglichen wir Proben mit reinem Zink und Proben, die einer zusätzlichen Passivierung in Lösungen auf Basis von Chromtrichlorid oder modernen chromfreien Verbindungen unterzogen wurden. Der Unterschied war erschreckend: In einer Salzsprühkammer (NSS-Test) zeigten herkömmliche Proben bereits nach 120 Stunden erste rote Rostflecken, während passivierte Proben mehr als 720 Stunden ohne sichtbare Schäden überstanden. Dies bedeutet, dass eine einfache chemische Oberflächenbehandlung die Lebensdauer des Produkts um das Sechsfache erhöht, ohne die Dicke der Metallschicht zu erhöhen.

Eine weitere Nuance, die von Herstellern im Budgetsegment oft ignoriert wird, ist der Schutz von Gewindeverbindungen. Die Bolzen, Muttern und Schrauben, mit denen das Gehäuse zusammengebaut und die Abdeckung befestigt wird, sind die am stärksten gefährdeten Stellen. Beim Anziehen des Gewindes wird die Zinkschicht abgenutzt und der Stahl freigelegt. Wenn Sie keine speziellen Schmiermittel mit Zinkstaub verwenden oder keine Verbindungselemente mit einer Korrosionsbeständigkeitsklasse von mindestens C4 nach ISO 12944 verwenden, beginnt die Zerstörung im Bereich der Schrauben. Wir empfehlen Ihnen, immer die Verpackung zu überprüfen: Wenn der Karton gewöhnliche schwarze Schrauben enthält, verliert der gesamte Schutz des Gehäuses seine Bedeutung.

Es ist wichtig, den Unterschied zwischen atmosphärischer Korrosion und chemischem Angriff zu verstehen. In einer normalen städtischen Umgebung oxidiert Zink langsam und bildet einen dichten Zinkcarbonatfilm, der das Metall selbst schützt. Aber in einem Industriegebiet, in dem Schwefeldioxid oder Chloride in der Luft vorhanden sind, hat dieser Film keine Zeit, sich zu bilden oder löst sich auf. Dies erfordert die Verwendung von Polymerbeschichtungen auf Zink, wodurch eine physikalische Barriere entsteht. Das Ignorieren dieses Faktors führt dazu, dass als „Outdoor“ deklarierte Ausrüstung innerhalb einer Saison ausfällt.

Verbesserte Technologien zur Korrosionsschutzbehandlung für Industrieumgebungen

Um die Haltbarkeit unter extremen Bedingungen zu gewährleisten, reicht es nicht aus, einfach einen verzinkten Klemmenkasten zu kaufen; Es ist notwendig, die richtige Endschutzmethode zu wählen. Die moderne Industrie bietet drei Hauptmöglichkeiten zur Verbesserung des Schutzes, von denen jede ihre eigenen Grenzen in Bezug auf Anwendbarkeit und Kosten hat. Die Wahl hängt von der Kategorie der Korrosivität der Umgebung ab, die gemäß der Norm ISO 12944 oder GOST R ISO 12944-2 bestimmt wird.

Die erste Methode ist das Pulverlackieren von Zink („Zink + Polymer“-System). Dies ist die gebräuchlichste Lösung für im Außenbereich aufgestellte Schaltschränke und Verteilerkästen. Bei dieser Technologie wird Epoxid-Polyester-Pulver mit einer Schichtdicke von 60–80 Mikrometern auf eine zuvor vorbereitete verzinkte Oberfläche aufgetragen. Der Schlüssel hier ist die Haftung. Wenn die Oberfläche nicht ordnungsgemäß vorbereitet wurde (z. B. Phosphatieren), blättert der Lack aufgrund der thermischen Ausdehnung des Metalls im Sommer ab. In unserer Praxis gab es Fälle, in denen billige chinesische Gegenstücke nach dem ersten Erhitzungszyklus auf +60 °C und Abkühlen auf -30 °C ihre Beschichtung verloren, wodurch Wasser den Weg zum Metall freigab.

Die zweite Methode besteht darin, flüssige Polymerverbindungen oder Bitumen-Polymer-Mastixe auf den Boden und die Innenfugen aufzutragen. Dieser Ansatz ist relevant für Boxen, die im Boden oder in Bereichen installiert sind, in denen er ständig Spritzern (Wasserspritzern mit Reagenzien) ausgesetzt ist. Wir sehen oft, dass Installationsunternehmen die Abdichtung der Einlässe vernachlässigen und sich nur auf Dichtungen verlassen. Allerdings kann Feuchtigkeit durch Kapillarwirkung entlang des Kabels eindringen. Durch die Behandlung der Innenseite der Box mit einer hydrophoben Verbindung entsteht eine zusätzliche Verteidigungslinie. Es ist wichtig, Verbindungen zu verwenden, die mit der Kabelisolierung kompatibel sind, um zu verhindern, dass diese mit der Zeit aufquillt oder reißt.

Die dritte und fortschrittlichste Methode ist die Verwendung zinkgefüllter Grundierungen (Kaltverzinkung) zur Reparatur von Nähten und Schweißverbindungen. Auch wenn die Box aus massivem Blech besteht, müssen die Befestigungspunkte für Scharniere oder Schlösser oft vor Ort geschützt werden. Die Anwendung einer Zusammensetzung, die mehr als 90 % Zink im Trockenrückstand enthält, stellt den elektrochemischen Schutz an Stellen wieder her, an denen die Grundschicht beschädigt ist. Dies ist ein obligatorisches Verfahren für alle Produkte, die nach dem Verzinken bearbeitet wurden. Das Ignorieren dieses Schrittes ist gleichbedeutend damit, der Korrosion Tür und Tor geöffnet zu lassen.

Unabhängig davon ist die Dacromet- (Dakromet) oder Delta-Beschichtungstechnologie zu erwähnen, die zwar häufiger für Befestigungselemente, manchmal aber auch für kleine Karosserieteile verwendet wird. Hierbei handelt es sich um eine Beschichtung auf Basis von Zink- und Aluminiumflocken, die bei hohen Temperaturen eingebrannt wird. Es bietet die Schutzklasse C5-M (sehr hohe Aggressivität, Meeresumgebung) bei einer Dicke von nur 8-10 Mikrometern. Für kritische Komponenten in der Öl- und Gasindustrie ist dies die einzig akzeptable Option, da herkömmliche Lacke hier unter dem Einfluss von ultravioletter Strahlung und Salzen schnell zerfallen.

Gerade unter solch extremen Bedingungen, in denen Standardlösungen machtlos sind, ist die Erfahrung von Herstellern, die sich auf Ausrüstung für die Petrochemie und Energie spezialisiert haben, von entscheidender Bedeutung. Zum Beispiel ein UnternehmenWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.verfügt über umfassendes Know-how in der Herstellung von Komponenten, die höchsten Belastungen standhalten. Obwohl ihr Kerngeschäft in der Wärmeaustauschindustrie liegt (Rohrbündel aus Titan, ASME-Hochdruckwärmetauscher, Wellrohrbündel aus Edelstahl 316 und Legierung vom Typ N06625), korrelieren die von ihnen angewandten Materialschutzprinzipien direkt mit den Anforderungen an zuverlässige Anschlusskästen. Ihre Verwendung von PED- und ASME-zertifizierten Materialien wie C46400-Marinemessing, Kupfer-Nickel-Legierungen und Titan in Meerwasserentsalzungs- und Ölraffinierungsumgebungen bestätigt, dass echte Korrosionsbeständigkeit nicht allein durch Verzinkung, sondern durch intelligente Legierungsauswahl und mehrschichtigen Schutz erreicht wird. Dieser technische Ansatz, der bei der Herstellung von Abhitzekesseln und Luftkühlern verfeinert wurde, ist der Standard für die Konstruktion aller Geräte, die in aggressiven chemischen und klimatischen Zonen betrieben werden.

Normen und Zertifizierung: Worauf Sie beim Kauf achten sollten

Bei der Auswahl eines Anbieters ist es wichtig, sich nicht auf schöne Bilder im Katalog zu verlassen, sondern auf konkrete Zahlen aus Testberichten. Ein zuverlässiger Hersteller ist immer bereit, Berichte über Salzsprühtests seiner Produkte gemäß ASTM B117 oder ISO 9227 bereitzustellen. Bei konventioneller Verzinkung ist der normale Indikator das Auftreten von Weißrost (Zinkoxidationsprodukte) nach 200–300 Stunden und Rotrost (Korrosion von Stahl) – frühestens nach 500 Stunden. Sollten Ihnen Ergebnisse angezeigt werden, die unter diesen Werten liegen, liegt ein Technologiefehler oder eine unzureichende Schichtdicke vor.

In Russland und den EAWU-Ländern ist das Konformitätszertifikat TR CU 004/2011 „Über die Sicherheit von Niederspannungsgeräten“ das wichtigste Dokument. Dieses Zertifikat garantiert jedoch nur die elektrische Sicherheit, nicht die Korrosionsbeständigkeit. Daher sind zusätzliche Schlussfolgerungen von Prüflaboren zu fordern, die für die Durchführung von Klimatests akkreditiert sind. Das Vorhandensein der IP65- oder IP66-Kennzeichnung weist lediglich auf den Schutz vor Staub und Wasser zum Zeitpunkt der Prüfung hin, garantiert jedoch nicht den Erhalt dieser Eigenschaften nach 5 Jahren Betrieb bei Regen und Sonne.

Beachten Sie die Norm GOST 9.301-86, die die Anforderungen an metallische und nichtmetallische anorganische Beschichtungen regelt. Gemäß diesem Dokument muss die Beschichtung durchgehend sein, ohne Lücken, Blasen oder Risse. In der Praxis wird dies durch Sichtkontrolle und Dickenmessung mit einem magnetischen Dickenmesser überprüft. Bei der Annahme einer großen Charge empfehlen wir Ihnen, die Zinkdicke gezielt an schwer zugänglichen Stellen zu überprüfen – an Innenecken und an Versteifungen, wo die Schicht aufgrund des Schmelzablaufs normalerweise am dünnsten ist.

Auch der Umweltaspekt ist wichtig. Bei alten Passivierungstechnologien wurde sechswertiges Chrom verwendet, das giftig ist und in Europa gemäß der RoHS-Richtlinie verboten ist. Moderne Zulieferer stellen auf dreiwertiges Chrom oder chromfreie Verbindungen um. Obwohl sie den „klassischen“ Schutzeigenschaften etwas unterlegen sind, ist ihre Verwendung für den Export von Produkten in die EU obligatorisch. Informieren Sie sich beim Hersteller über die Art der Passivierungsschicht, um Probleme bei der Zollabfertigung oder Prüfung durch westliche Partner zu vermeiden.

Praktische Installationserfahrung und typische Bedienungsfehler

Selbst die fortschrittlichste Korrosionsschutzbehandlung nützt nichts, wenn die Installation falsch durchgeführt wird. In unserer Ingenieurspraxis haben wir fünf kritische Fehler identifiziert, die 80 % der Installationsteams machen und alle Bemühungen des Herstellers zunichte machen. Der erste und häufigste Fehler ist eine Beschädigung der Beschichtung beim Transport und Auspacken. Grobe Handhabung, das Fallenlassen von Kisten aus großer Höhe oder das Ziehen auf Beton hinterlässt tiefe Kratzer im Metall. Solche Schäden müssen sofort mit speziellen Reparaturmitteln überstrichen werden und dürfen nicht „wie sie sind“ belassen werden, in der Hoffnung, dass sie „von selbst heilen“.

Der zweite Fehler ist die falsche Wahl der Dichtungen. Oft werden neben einer verzinkten Karosserie minderwertige Gummidichtungen verwendet, die bei Kälte aushärten oder sich bei Hitze ausbreiten. Dadurch wird die Dichtigkeit der Verbindung zwischen Deckel und Boden zerstört. Feuchtigkeit gelangt ins Innere, kondensiert an den kalten Metallwänden und strömt auf die Anschlüsse. Die Lösung ist einfach: Verwenden Sie Silikon- oder EPDM-Gummidichtungen, die im Bereich von -50 °C bis +120 °C elastisch bleiben. Achten Sie auf ein Zertifikat für das Dichtungsmaterial, insbesondere wenn sich die Anlage in nördlichen Breitengraden befindet.

Das dritte Problem betrifft Kabeleinführungen. Installateure sind oft zu faul, die Dichtungen mit dem erforderlichen Drehmoment anzuziehen oder verwenden ungeeignete Durchmesser, wodurch Lücken entstehen. Dadurch fließt Wasser entlang des Kabelmantels nach innen. Die richtige Technik beinhaltet den Einsatz von Dichtbändern oder Schrumpfschläuchen an der Kabeleinführung in die Dose. Darüber hinaus sollte das Kabel von unten oder von den Seiten in die Box eingeführt werden, jedoch niemals von oben, um zu verhindern, dass bei Regen ein direkter Wassereinfluss ins Innere erfolgt. Wenn es baulich nicht möglich ist, den oberen Eingang zu vermeiden, stellen Sie sicher, dass vor dem Eintritt in die Stopfbuchse eine Tropfschlaufe angebracht wird.

Der vierte Fehler ist die mangelnde Belüftung oder Entwässerung in geschlossenen Räumen. In einer geschlossenen Box bildet sich bei Temperaturänderungen Kondenswasser. Wenn das Wasser nirgendwo hingehen kann, sammelt es sich am Boden und führt zu Korrosion der unteren Elemente. Bei Außenschränken wird empfohlen, Atemventile mit einer Membran zu installieren, die Luft durchlässt, aber Wasser zurückhält, oder an der tiefsten Stelle des Schranks ein Abflussloch zu bohren, das mit einem Insektennetz abgedeckt wird. Wir haben Fälle gesehen, in denen die Ansammlung von 200 ml Wasser in einer kleinen Box zum Totalausfall des Automatisierungssystems führte.

Der fünfte Punkt ist das Ignorieren des galvanischen Paares. Verbinden Sie Kupferschienen oder Aluminiumkabel nicht direkt mit verzinktem Stahl, ohne Adapterscheiben oder Schmiermittel zu verwenden. In Gegenwart eines Elektrolyten (Feuchtigkeit) kommt es zu einer elektrochemischen Reaktion, bei der das Zink oder der Stahl schneller abgebaut wird. Verwenden Sie stets verzinnte Unterlegscheiben oder spezielle Kontaktpasten, die den direkten Kontakt unterschiedlicher Metalle verhindern. Jeder Elektriker kennt diese Regel, in der Praxis wird sie jedoch aus Gründen der Installationsgeschwindigkeit vernachlässigt.

Vergleichende Analyse von Schutzmethoden in verschiedenen Umgebungen

Bei der Analyse dieser Tabelle wird deutlich, dass es keine universelle Lösung gibt. Der Versuch, Geld zu sparen und eine Kiste mit elektrogalvanischem Zink auf der Straße in einem Industriegebiet aufzustellen, wird in 2-3 Jahren zu ihrer Zerstörung führen. Andererseits ist es Geldverschwendung, für die Installation in einem Trockenlager einen Aufpreis für ein C5-M-System zu zahlen. Die richtige Auswahl des Schutzes beginnt mit einer Prüfung des Bereichs. Messen Sie die Entfernung zum Meer, beurteilen Sie das Vorhandensein chemischer Emissionsquellen und die durchschnittliche Jahrestemperatur. Nur auf Basis dieser Daten können Sie die optimale Konfiguration auswählen.

Interessante Tatsache: In manchen Fällen ist es rentabler, eine Box aus Edelstahl AISI 304 zu kaufen, als zu versuchen, verzinkten Stahl in einer extrem aggressiven Umgebung zu schützen. Die Schwelle zur wirtschaftlichen Machbarkeit liegt üblicherweise in der Korrosivitätszone C5. Wenn die geplante Lebensdauer von lackiertem verzinktem Stahl weniger als 7 Jahre beträgt, ist die Umstellung auf Edelstahl aus TCO-Sicht (Gesamtbetriebskosten) unter Berücksichtigung von Ersatzkosten und Geräteausfallzeiten gerechtfertigt.

Wirtschaftliche Begründung für die Wahl eines Qualitätsschutzes

Viele Käufer achten nur auf den Stückpreis in der Preisliste und ignorieren die Lebenszykluskosten. Ein günstig verarbeiteter verzinkter Klemmenkasten kostet vielleicht 30 % weniger als sein Premium-Pendant, aber der Austausch nach 3 Jahren kostet 300 % des ursprünglichen Preises. Dazu gehören die Kosten für eine neue Box, die Arbeit des Außendienstteams, Transportkosten und vor allem Verluste durch Produktionsausfälle. In einem unserer Fälle verlor der Kunde 2 Millionen Rubel durch den Ausfall eines billigen Schaltschranks einer Pumpstation, der nach dem ersten Frühjahr durch und durch verrostet war.

Die Rechnung ist einfach: Wenn eine Anlage für 20 Jahre gebaut wird und die Ausrüstung alle 5 Jahre ausgetauscht werden muss, kauft man sie viermal. Hinzu kommt die Unfallgefahr. Die Investition in eine hochwertige Korrosionsschutzbehandlung in der Beschaffungsphase zahlt sich aus, da keine planmäßige vorbeugende Wartung (PPR) erforderlich ist. Sie müssen die Schränke nicht jedes Jahr streichen, Dichtungen wechseln und Kontakte von Oxiden reinigen. Sie installieren einfach die Ausrüstung und vergessen sie bis zum Ende der Lebensdauer der Anlage.

Darüber hinaus sind die Reputationsrisiken für den Auftragnehmer enorm. Wenn Sie das Projekt abgeschlossen haben und ein Jahr später die Fassaden mit Rostflecken von Verteilerkästen verziert sind, wird der Kunde wahrscheinlich nicht mehr mit Ihnen zusammenarbeiten wollen. In Ausschreibungen werden zunehmend strenge Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeitsklasse gestellt und die Bereitstellung von Mustern oder Prüfberichten gefordert. Wenn Sie heute bei der Qualität sparen, können Sie morgen daran gehindert werden, an Großprojekten teilzunehmen.

Es lohnt sich auch, die Kosten für die Entsorgung zu berücksichtigen. Verzinkte Produkte mit Polymerbeschichtung sind schwieriger zu verarbeiten als reines Metall, aber moderne Technologien ermöglichen die Trennung dieser Schichten. Wenn die Kiste jedoch völlig verrostet ist und zerbröckelt, handelt es sich um Sondermüll, für den besondere Entsorgungsbedingungen gelten. Ein langlebiges Produkt reduziert die Umweltbelastung und vereinfacht die Abschreibung von Vermögenswerten am Ende ihrer Lebensdauer.

Häufig gestellte Fragen

Ist es möglich, den Klemmenkasten in einer Garage selbst zu verzinken?
Nein, das kann nicht effizient durchgeführt werden. Die Feuerverzinkung erfordert ein Bad aus geschmolzenem Zink mit einer Temperatur von 450 °C und eine strenge Kontrolle der chemischen Zusammensetzung des Flussmittels. Kaltverzinkung (Farbe mit Zink) kann mit einem Pinsel aufgetragen werden, sie dient jedoch nur als Reparaturmasse für kleinere Schäden und ersetzt nicht die Werksbeschichtung des gesamten Produkts. Ein Versuch, es selbst zu verarbeiten, führt zu einer ungleichmäßigen Schicht und einer schnellen Ablösung.

Wie kann man feuerverzinktes, also elektrogalvanisches Material optisch unterscheiden?
Die Feuerverzinkung hat ein charakteristisches glänzendes, leicht kristallines („Schneeflocken“) Muster und eine dickere, mattgraue Schicht. Die Galvanisierung ist sehr glatt, glänzend, hat oft einen Regenbogenstich (wenn passiviert) und erscheint wie ein dünner Film. Sie können dies auch mit einem Magneten überprüfen: Die heiße Zinkschicht ist dicker, sodass die magnetische Anziehungskraft schwächer ist. Aus Gründen der Genauigkeit ist es jedoch besser, ein Dickenmessgerät zu verwenden.

Was soll ich tun, wenn der neue Karton bereits weiße Flecken aufweist?
Weiße Flecken sind „weißer Rost“, ein Produkt der Zinkoxidation. Es stellt keine Gefahr für die Tragfähigkeit des Stahls dar, signalisiert aber, dass Zink verbraucht wird. Sind die Flecken frisch und oberflächlich, können sie mit einer harten Bürste entfernt und die Stelle mit einem klaren Konservierungslack oder einem zinkhaltigen Spray eingestrichen werden. Wenn unter den Flecken schwarzes oder rotes Metall sichtbar ist, handelt es sich um einen schwerwiegenden Schaden, der eine Entfernung bis auf das Metall und eine technische Wiederherstellung der Beschichtung erfordert.

Beeinflusst die Farbe der Pulverbeschichtung die Korrosionsbeständigkeit?
Ja, das tut es. Dunkle Farben (Schwarz, Dunkelblau, Grün) erhitzen sich in der Sonne stärker, was zu einer stärkeren Wärmeausdehnung des Metalls und einer Belastung der Lackschicht führt. Helle Farben (Weiß, Beige, Hellgrau) reflektieren mehr UV-Strahlen und erwärmen sich weniger, wodurch die Lebensdauer der Polymerbeschichtung verlängert wird. Für südliche Regionen empfehlen wir dringend, helle RAL-Farbtöne zu wählen.

Ist es notwendig, einen verzinkten Kasten zu erden?
Unbedingt. Trotz vorhandener Zinkbeschichtung ist das Gehäuse leitend und muss in den Potenzialausgleich einbezogen werden. Zink verbessert den Kontakt, hebt aber nicht die Anforderungen des PUE auf. Verwenden Sie speziell gekennzeichnete Erdungsschrauben und achten Sie darauf, den Kontaktbereich vor dem Anschließen des Kabels von Farbe und Metall zu reinigen.

Fazit und Empfehlungen zur Lieferantenauswahl

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass ein verzinkter Anschlusskasten, dessen Korrosionsschutzbehandlung unter Berücksichtigung aller technologischen Nuancen durchgeführt wird, die Grundlage für die Zuverlässigkeit jedes Energiesystems ist. Lassen Sie sich nicht von Marketing-Tricks täuschen: Schichtdicke, Passivierungsart und Qualität der Oberfläche sind wichtiger als Marke oder niedriger Preis. Fordern Sie Prüfberichte von Lieferanten an, überprüfen Sie die Dicke der Beschichtung mit einem Gerät und achten Sie auf Kleinigkeiten wie die Qualität von Verbindungselementen und Dichtungen.

Wir empfehlen Ihnen, bei der Bestellung größerer Mengen Muster anzufordern und diese in einem akkreditierten Labor unabhängig untersuchen zu lassen. Wenn Sie jetzt eine Woche lang nachsehen, ersparen Sie sich jahrelangen Ärger und sparen in Zukunft Millionen von Rubel. Denken Sie daran, dass Korrosion keine Fehler verzeiht und die Kosten für die Korrektur immer höher sind als die Kosten für die Vorbeugung.

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