Wachsausschmelzguss von kundenspezifischen Automobilteilen – OEM 

Feingusstechnologie für die Automobilindustrie: Warum sie ein OEM-Standard ist

Der Feinguss kundenspezifischer Automobilteile (OEM) ist nicht nur eine Herstellungsmethode, sondern ein entscheidender Prozess, der geometrische Genauigkeit und Metallintegrität in Komponenten gewährleistet, die sich auf die Sicherheit des Fahrzeugs auswirken. Im Gegensatz zum Sandguss oder Schmieden ermöglicht diese Technologie die Herstellung von Teilen mit komplexen Innengeometrien, ohne dass eine nachträgliche Bearbeitung der Sitze erforderlich ist. Wir arbeiten seit mehr als 15 Jahren mit dieser Methode und sehen einen klaren Trend: Automobilhersteller verzichten zunehmend auf die Montage mehrerer Elemente und setzen auf monolithische Gussteile aus verlorenen Modellen. Dies reduziert das Gewicht der Baugruppe um 10–15 % und eliminiert Spannungskonzentrationspunkte in Schweißnähten.

Der Kern des Prozesses besteht darin, eine Wachskopie des zukünftigen Teils zu erstellen, die dann mit einer Keramikschale bedeckt wird. Nachdem die Schale ausgehärtet ist, wird das Wachs geschmolzen, wodurch ein Hohlraum zum Eingießen von geschmolzenem Metall entsteht. Diese Eigenschaft gibt uns die Möglichkeit, mit hitzebeständigen Legierungen, Titan und hochlegierten Stählen zu arbeiten, die bei anderen Umformarten nur schwer einsetzbar sind. Ein wesentlicher Vorteil für Einkaufsingenieure ist die unmittelbar nach dem Gießen erreichte IT7-IT8-Toleranz. Das bedeutet, dass Sie nur für das abschließende Schleifen bezahlen, nicht für die CNC-Maschinenstunden, die zum Entfernen der rauen Oberfläche erforderlich sind.

In unserer Praxis gab es einen Fall, in dem ein Kunde versuchte, Geld zu sparen, indem er eine Charge Aufhängungshalterungen bei einem Lieferanten bestellte, der eine vereinfachte Technologie unter Wiederverwendung von Keramik nutzte. Das Ergebnis war ein Mikroriss in 30 % der Charge, der erst nach der Ultraschallprüfung festgestellt wurde. Die Folgen waren katastrophal: Rückruf einer Reihe von Autos und Reputationsverluste, die die Kosten der Einsparungen um das 40-Fache überstiegen. Dieses Beispiel zeigt, dass man im Automobilbereich keine Kompromisse bei der Verfügbarkeit der Musterausrüstung und der Reinheit der Ladung eingehen darf. Wenn Sie einen zuverlässigen Partner für die Massenproduktion suchen, sollte die Anforderung einer vollständigen Qualitätskontrolle Vorrang vor einem niedrigen Preis pro Kilogramm Gussstück haben.

Materialien und technische Parameter: Was beeinflusst die Haltbarkeit des Geräts?

Die Wahl der Legierung bestimmt nicht nur die Kosten des Teils, sondern auch sein Verhalten unter extremen Betriebsbedingungen. In der Automobilindustrie verwenden wir hauptsächlich drei Materialgruppen: Kohlenstoffstähle, Edelstähle und spezielle Nickelbasislegierungen. Die Kohlenstoffstahlsorten 20L, 35L und 45L (Analoga von AISI 1020, 1045) machen etwa 60 % unseres Auftragsportfolios aus. Sie eignen sich ideal für Getriebegehäuse, Aufhängungsarme und Lenkungskomponenten, bei denen eine hohe Festigkeit zu angemessenen Kosten erforderlich ist. Die Streckgrenze solcher Stähle variiert je nach Wärmebehandlungsart zwischen 240 und 350 MPa.

Edelstähle wie 12Х18Н10Т (AISI 321) oder 08Х18Н10 (AISI 304) sind in Abgas- und Kraftstoffsystemen unverzichtbar. Dabei sind Korrosionsbeständigkeit und die Fähigkeit, die Festigkeit bei Temperaturen bis zu 600 °C aufrechtzuerhalten, von entscheidender Bedeutung. Wir stoßen häufig auf Anfragen zum Gießen von Turbinenrädern und Krümmern, bei denen herkömmliche Stähle schnell ausbrennen. Es ist wichtig zu verstehen, dass der Feinguss von Edelstahl eine strenge Kontrolle des Schwefel- und Phosphorgehalts in der Charge erfordert. Bereits eine Abweichung von 0,01 % kann beim Abkühlen zu Heißrissen führen, die zum Defekt des Bauteils führen.

Für hochbelastete Motor- und Getriebekomponenten verwenden wir legierte Stähle mit Zusatz von Molybdän, Vanadium und Chrom. Mit diesen Werkstoffen ist es möglich, nach dem Abschrecken und Anlassen eine Härte von bis zu 45–50 HRC zu erreichen. Aufgrund ihres hohen Schmelzpunkts und ihrer Neigung zur Oxidation erschwert die Verarbeitung jedoch den Gießprozess. Bei einem der Projekte zur Herstellung von Ventilen für Dieselmotoren stießen wir auf das Problem der Gasporosität. Die Lösung erforderte eine Änderung der Zusammensetzung der Keramiksuspension und die Einführung einer Evakuierung der Form vor dem Gießen. Nur dieser Ansatz ermöglichte es, die Porosität von 1,5 % auf akzeptable 0,3 % zu reduzieren, was durch Röntgenbeugung bestätigt wurde.

Bei der Materialauswahl muss der Kunde nicht nur die mechanischen Eigenschaften, sondern auch die Gusseigenschaften der Legierung berücksichtigen. Fließfähigkeit, Schrumpfung und Entmischungstendenz wirken sich direkt auf die Ausbeute eines geeigneten Produkts aus. Beispielsweise erfordern Aluminiumlegierungen, obwohl sie leicht sind, aufgrund ihrer hohen Affinität zu Sauerstoff besondere Bedingungen beim Gießen mit Wachsausschmelzmodellen. Daher wird für Massenteile aus Aluminium häufiger das Spritzgießen eingesetzt und die Wachsausschmelztechnik bleibt komplexen Stahl- und Titanbauteilen vorbehalten, für die es keine Alternativen gibt. Bevor wir eine Zeichnung genehmigen, führen wir immer eine Formfüllsimulation durch, um mögliche Fehler vorherzusagen und das Angusssystem anzupassen.

Produktionsprozess- und Qualitätskontrolle gemäß ISO- und GOST-Standards

Der Produktionszyklus beginnt nicht mit dem Schmelzen des Metalls, sondern mit der Herstellung einer Form für Wachsmodelle. Die Präzision dieser Werkzeuge bildet die Grundlage für den gesamten Prozess. Wir verwenden Aluminium- oder Stahlformen, die auf hochpräzisen Bearbeitungszentren hergestellt werden. Der Fehler in der Formgeometrie sollte 0,02 mm pro 100 mm Länge nicht überschreiten. Die Wachsmodelle werden zu Clustern (Bäumen) zusammengesetzt, wobei jedes Element mit einem zentralen Angusssystem verbunden ist. Die Qualität des Zusammenbaus des Bündels ist von entscheidender Bedeutung: Jede Verformung führt zu einer Verschiebung der Kerne (Stäbe) und zu einer Zerstörung der Wandstärke des Gussstücks.

Der nächste Schritt ist die Herstellung einer Keramikschale. Das Modell wird wiederholt in die Suspension getaucht und mit abrasivem Material (Elektrokorund, Zirkon) bestreut. Die Anzahl der Schichten variiert zwischen 6 und 9, abhängig von der Größe des Teils und dem Gewicht des zu gießenden Metalls. Jede Schicht muss vollständig trocken sein, bevor die nächste aufgetragen wird. Ein Verstoß gegen diese Regel führt zur Ablösung der Hülle und zum Metalldurchbruch („Durchbrüche“), was eine der häufigsten Fehlerarten darstellt. In unserer Werkstatt werden Luftfeuchtigkeit und Temperatur mit einer Genauigkeit von 1 % kontrolliert, da die klimatischen Bedingungen direkten Einfluss auf die Trocknungsgeschwindigkeit des Bindemittels haben.

Nach der Bildung der Hülle erfolgt die Entparaffinierung (Entparaffinierung) in Autoklaven unter hohem Dampfdruck. Das restliche Wachs wird in Öfen bei Temperaturen bis zu 900 °C gebrannt, während die Form selbst kalziniert wird. Das Metall wird unmittelbar nach dem Kalzinieren gegossen, während die Form noch heiß ist, um einen Thermoschock zu vermeiden und eine bessere Füllung dünner Abschnitte zu gewährleisten. Für kritische Teile nutzen wir Vakuum-Lichtbogenschmelz- oder Induktionsöfen mit Schutzatmosphäre. Dadurch wird eine Sättigung des Metalls mit Gasen und die Bildung von Oxideinschlüssen verhindert.

Die Qualitätskontrolle in unserem Unternehmen basiert auf den Grundsätzen der Norm ISO 9001:2015 und den spezifischen Anforderungen der Automobilindustrie (IATF 16949). Jede Charge wird einer Eingangskontrolle der chemischen Zusammensetzung mit einem Spektrometer unterzogen. Die Gussteile werden einer visuellen Prüfung, der Messung geometrischer Parameter auf KMGs (Koordinatenmessgeräten) und einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen. Wir führen stets eine Eindringprüfung (Farbfehlererkennung) zur Identifizierung von Oberflächenrissen und eine Ultraschallprüfung zur Suche nach inneren Hohlräumen durch. Für kritische Bauteile wie beispielsweise Bremskomponenten führen wir stichprobenartig zerstörende Zug- und Schlagversuche durch.

Zur dokumentarischen Unterstützung des Auftrags gehört ein Qualitätszertifikat für jede Schmelze, aus dem die tatsächliche chemische Zusammensetzung und die Ergebnisse mechanischer Tests hervorgehen. Der Kunde erhält einen vollständigen Bericht über die Einhaltung der Zeichnung, einschließlich Maßkarten der wichtigsten Abmessungen. Dieses Maß an Transparenz ist notwendig, um die Prüfung großer Automobilhersteller zu bestehen. Wir verstehen, dass ein Mangel an Papierspuren dazu führen kann, dass selbst ein perfektes Teil für den Einbau am Fließband ungeeignet ist. Daher ist unser Qualitätsmanagementsystem so konfiguriert, dass Berichte in dem von europäischen und russischen Herstellern akzeptierten Format erstellt werden.

Kosteneffizienz und Vergleich mit alternativen Methoden

Oft stellt sich die Frage: Warum Feinguss wählen, wenn es auch günstigere Methoden gibt? Die Antwort liegt in den Gesamtbetriebskosten des Teils, nicht nur im Preis pro Kilogramm des Gussteils. Vergleichen wir diese Technologie mit Sandguss und der Bearbeitung aus Walzgut. Sandguss ist zwar kostengünstiger in der Herstellung von Werkzeugen, liefert aber eine Oberflächenrauheit von Rz 80–160 Mikrometer und Toleranzen von etwa IT14–IT15. Das bedeutet, dass fast alle Sitze gefräst und geschärft werden müssen, wodurch ein erhebliches Aufmaß entfällt.

Der Wachsausschmelzguss bietet eine Rauheit von Ra 3,2–6,3 Mikrometer und IT7–IT9-Toleranzen. Dadurch ist es möglich, bei vielen Teilen auf die Bearbeitung ganz zu verzichten oder sie auf ein Minimum zu reduzieren (nur Löcher bohren und Sockel schleifen). Schauen wir uns ein konkretes Beispiel an: die Herstellung eines Pumpengehäuses mit einem Gewicht von 2 kg. Beim Sandguss wiegt das Werkstück aufgrund großer Aufmaße 2,8 kg. Der Metallverbrauch ist höher, die Bearbeitungszeit auf einer CNC-Maschine beträgt 45 Minuten. Beim Gießen im Wachsausschmelzverfahren wiegt das Werkstück 2,1 kg und die Bearbeitungszeit verkürzt sich auf 10 Minuten. Unter Berücksichtigung der Kosten für Maschinenstunden und Metall ist der Endpreis des fertigen Teils bei Serien ab 500 Stück mit der Wachsausschmelztechnik niedriger.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Möglichkeit, mehrere Teile zu einem Guss zusammenzufügen. In der Automobilindustrie ist dies ein Trend zur Reduzierung der Anzahl der Montageeinheiten. Anstatt die drei Halterungselemente zu verschweißen, haben wir sie als Monolith gegossen. Dadurch entfallen die Kosten für das Schweißen, die Inspektion der Schweißnähte und die anschließende Korrektur der Geometrie nach Schweißverformungen. Obwohl die Kosten für den Guss selbst höher sein können als die Summe der Preise für drei einfache Teile, sinkt der Gesamtarbeitsaufwand für den Zusammenbau der Baugruppe um 40–50 %.

Allerdings weist die Technologie auch Einschränkungen auf. Für sehr große Teile mit einem Gewicht von über 50–70 kg ist dies aufgrund der Komplexität der Herstellung von Keramikformen und der Gefahr ihrer Zerstörung unter dem Gewicht des Metalls wirtschaftlich nicht machbar. Auch bei der Massenproduktion von Kleinteilen aus Nichteisenmetallen (tausende Teile pro Stunde) verliert es gegenüber dem Spritzguss. Der Wachsausschmelzguss besetzt die Nische der „goldenen Mitte“: komplexe Formen, hohe Materialanforderungen, mittlere und große Serien. Wenn Ihr Projekt in diesen Rahmen fällt, ist dies die rationalste Wahl im Hinblick auf das Gleichgewicht zwischen Preis und Qualität.

Risikomanagement und häufige Fehler bei der Bestellung

Bei der Bestellung von Wachsausschmelzverfahren für OEM-Automobilteile ist es wichtig, sich der versteckten Risiken bewusst zu sein, die in der Abnahmephase auftreten können. Der häufigste Fehler eines Kunden besteht darin, eine Zeichnung ohne Angabe von Toleranzen für unbearbeitete Oberflächen bereitzustellen. Der Gießer weiß nicht, welche Maße kritisch sind und welche durch Aufmaß angepasst werden können. Infolgedessen passt ein Teil möglicherweise perfekt innerhalb der IT10-Toleranzen, erfüllt jedoch nicht die kritische Abmessung, die IT7 erfordert. Wir empfehlen, Stützpunkte und kritische Bereiche in der Zeichnung immer rot hervorzuheben oder ein 3D-Modell mit Kommentaren zu versehen.

Das zweite Risiko besteht darin, das Design zu ändern, ohne die Gießereitechnologie zu berücksichtigen. Konstrukteure entwerfen manchmal Teile mit scharfen Abschnittsübergängen oder Innenecken ohne Abrundungsradien. Bei der Kristallisation des Metalls entstehen an solchen Stellen heiße Risse. Unser Ingenieurteam führt vor Beginn der Arbeiten eine Design Manufacturability (DFM)-Analyse durch. Wir können vorschlagen, den Kehlradius von 2 mm auf 4 mm zu ändern oder technologische Versteifungen hinzuzufügen, die dann entfernt werden. Das Ignorieren dieser Empfehlungen führt zu einem Anstieg des Fehleranteils und einer Erhöhung der Chargenkosten.

Der dritte Aspekt ist die Materialzertifizierung. Einige Lieferanten beanspruchen die Einhaltung der Stahlsorte, stellen jedoch nicht für jede Schmelze Prüfberichte zur Verfügung. Dies ist im Automobilbereich nicht akzeptabel. Mangelnde Rückverfolgbarkeit bedeutet, dass Sie bei einem Ausfall eines Teils nicht nachweisen können, dass die richtige Legierung verwendet wurde. Wir führen ein Schmelzprotokoll, in dem jeder Gussnummer eine Schmelznummer und ein Zertifikat des Chargenherstellers zugeordnet sind. Dadurch kann die Geschichte des Materials bis zur Beschickung des Ofens nachvollzogen werden.

Auch vor Dumping-Angeboten sollten Sie auf der Hut sein. Wenn der Preis deutlich unter dem Marktpreis liegt, spart der Hersteller höchstwahrscheinlich an der Qualität der Keramik (verwendet recycelten Staub anstelle von frischem Elektrokorund) oder verstößt gegen die Wärmebehandlungsbedingungen. Äußerlich mag ein solches Teil normal aussehen, weist jedoch versteckte Spannungen auf, die nach sechs Monaten Betrieb unter Last zum Ausfall führen. In unserer Praxis kam es vor, dass ein Kunde aufgrund einer Verletzung der Haltezeit im Ofen eine Charge Zahnräder mit einer geringeren Härte als erforderlich erhielt. Dies wurde erst entdeckt, als mit der Montage der Einheiten begonnen wurde. Der Zeitverlust bei der Rückkehr und Wiederaufnahme der Produktion überstieg den Vorteil des niedrigen Preises um das Dreifache.

Um Risiken zu minimieren, fordern Sie vom Lieferanten die Bereitstellung von Erstmusterprüfmustern. Hierbei handelt es sich um eine vollständige Studie des ersten Teils der neuen Ausrüstung mit allen Messungen und Tests. Erst nach Freigabe des Musters beginnt die Massenproduktion. Stimmen Sie nicht zu, „nachträglich“ zu arbeiten, insbesondere wenn es um neue Produkte geht. Klare technische Spezifikationen und eine schrittweise Kontrolle sind die einzigen Garantien dafür, dass Sie ein Produkt erhalten, das Ihren Erwartungen entspricht.

Logistik, Bedingungen der Zusammenarbeit

Die Produktionszeit hängt von der Komplexität des Teils und der Menge der Charge ab. Die Herstellung von Wachsmodellformen dauert in der Regel 15 bis 25 Werktage. Dies ist ein einmaliger Zeitaufwand, der sich bei der Serienproduktion auszahlt. Nach der Genehmigung der Ausrüstung beträgt der Produktionszyklus einer Charge 20–30 Tage. Dieser Zeitraum umfasst die Herstellung von Wachsen, die Schalenverlängerung, das Schmelzen, die Wärmebehandlung und die Qualitätskontrolle. Bei eiligen Aufträgen können wir durch Zweischichtbetrieb und Prioritätsplanung die Durchlaufzeit auf 15 Tage verkürzen, allerdings mit einem Aufpreis.

Die Mindestbestellmenge (MOQ) richtet sich nach der wirtschaftlichen Machbarkeit der Produkteinführung. In der Regel nehmen wir Bestellungen ab 50-100 kg Gesamtchargengewicht oder ab 100 Stück Teilen, abhängig von deren Abmessungen, entgegen. Für Prototyping und Kleinserien (bis zu 50 Stück) bieten wir die 3D-Wachsmodelldrucktechnologie an, die eine teure Metallform überflüssig macht. Dadurch ist es möglich, innerhalb von 10 Tagen nach Freigabe des 3D-Modells Funktionsmuster aus echtem Metall zu erhalten. Die Kosten für eine solche Dienstleistung sind höher, sie ist jedoch in der Forschungs- und Entwicklungsphase unverzichtbar.

Verpackung und Logistik spielen eine wichtige Rolle bei der Aufrechterhaltung der Qualität von Gussteilen. Stahlteile sind bei Kontakt mit Feuchtigkeit anfällig für Korrosion. Für den Export verwenden wir Verpackungen mit Vakuumkorrosionsinhibitor (VCI) und Holzverpackungen, die den ISPM 15-Standards entsprechen. Jeder Karton ist entsprechend den Kundenanforderungen mit der Chargennummer, dem Produktionsdatum und der Stahlsorte gekennzeichnet. Wir organisieren die Lieferung an das Lager des Kunden mit jeder Transportart: Straße, Schiene oder See, und kümmern uns um die Zollabfertigung für Exportlieferungen.

Die Bezahlung erfolgt nach dem im B2B-Bereich üblichen Schema: Vorauszahlung für Ausrüstung und Materialien, Restzahlung nach Versand und Bereitstellung einer Reihe von Dokumenten. Für Stammpartner ist ein Zahlungsaufschub möglich. Wir arbeiten sowohl mit russischen Unternehmen (im Rahmen von Lieferverträgen mit Mehrwertsteuer) als auch mit ausländischen Kunden (Exportverträge) zusammen. Die Flexibilität der finanziellen Bedingungen ermöglicht uns die Zusammenarbeit sowohl mit großen Betrieben als auch mit kleinen Ingenieurbüros.

Erfahrung mit komplexen Legierungen: die Kompetenzen von Wuxi Kaisheng LLC

Ein tiefes Verständnis der Metallurgie und der Materialanforderungen ist für unseren Fertigungsansatz von grundlegender Bedeutung. Unser Fachwissen im Bereich exotischer und hochlegierter Legierungen basiert auf einer umfassenden Branchenerfahrung, die der des Unternehmens ähnelt.Wuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.. Dieses auf die Entwicklung und Produktion von Wärmeübertragungsgeräten für die Öl- und Gasindustrie sowie die Energieindustrie spezialisierte Unternehmen weist ein Höchstmaß an Arbeit mit Materialien auf, die für die moderne Automobilindustrie von entscheidender Bedeutung sind.

Wuxi Kaishengs Erfahrung in der Produktion von Titan-Rohrbündelwärmetauschern, Produkten aus Nickellegierungen (wie N06625) und C46400-Marinemessing bestätigt die Fähigkeit, eine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit bei hohen Drücken und Temperaturen zu erreichen. Ihre Produkte sind nach strengen internationalen ASME- und PED-Standards zertifiziert und werden aus Kohlenstoff-, Edelstahl- und legierten Stählen sowie Titan- und Kupferlegierungen hergestellt. Dieses Maß an Qualitätskontrolle und technologischer Disziplin bei der Arbeit in komplexen Umgebungen (Meerwasserentsalzung, Petrochemie) spiegelt sich direkt in den Anforderungen an Automobilkomponenten wider, die in aggressiven Umgebungen betrieben werden.

Wir teilen die Philosophie von Wuxi Kaisheng, Kunden auf der ganzen Welt maßgeschneiderte Lösungen und gleichbleibende Qualität anzubieten. Ob Rohrböden aus Edelstahl 321 oder Wellrohrbündel aus Stahl 316, der Schlüssel zum Erfolg liegt nicht nur in der Wahl der Materialqualität, sondern auch in der einwandfreien Verarbeitungstechnologie. Durch die Anwendung ähnlicher Prinzipien wie beim Feinguss stellen wir sicher, dass Ihr Automobil über diese Komponenten verfügt die gleiche Zuverlässigkeit und Haltbarkeit wie die Ausrüstung, die in den größten Ölraffinerien der Welt eingesetzt wird.

Häufig gestellte Fragen

Was ist das maximale Gewicht eines Gussstücks?

Technisch gesehen können wir Teile mit einem Gewicht von bis zu 100 kg gießen, die wirtschaftliche Grenze für die meisten Projekte liegt jedoch bei 50 kg. Teile mit einem Gewicht über 50 kg erfordern verstärkte Keramikschalen und spezielle Öfen, was die Kosten drastisch erhöht. Für sehr große Komponenten eines Automobilrahmens oder -motors wird häufiger Sandguss verwendet. Wenn Ihr Teil 60-80 kg wiegt, sind wir bereit, das Projekt individuell zu betrachten und die Rentabilität anhand der Auflage zu berechnen.

Können Sie eine Komplettbearbeitung durchführen?

Ja, wir verfügen über einen eigenen Fuhrpark an CNC-Maschinen (Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Bohrmaschinen). Das Anbieten einer schlüsselfertigen Dienstleistung (Guss + Bearbeitung) hat den Vorteil, dass wir die volle Verantwortung für die Einhaltung der Zeichnung des fertigen Produkts tragen. Sie müssen sich keinen zweiten Auftragnehmer suchen und die Toleranzen zwischen dem Gießer und dem Mechaniker anpassen. Wir garantieren, dass nach der Bearbeitung alle Maße innerhalb der in Ihrer Zeichnung angegebenen Toleranz liegen.

Welche Zertifikate stellen Sie zur Verfügung?

Für jede Lieferung stellen wir ein Qualitätszertifikat aus, das chemische Analysen und mechanische Testergebnisse enthält. Auf Anfrage ist die Vorlage eines Ursprungszeugnisses Form ST-1 oder eines GOST/ISO-Konformitätszertifikats möglich. Unser Qualitätsmanagementsystem ist nach ISO 9001:2015 zertifiziert. Für Automobilkomponenten sind wir bereit, uns einem Audit nach IATF 16949-Standard zu unterziehen, wenn das Auftragsvolumen eine langfristige Zusammenarbeit erfordert.

Wie bezahle ich die Form?

Die Kosten für die Entwicklung und Herstellung einer Form für Wachsmodelle werden vom Kunden vor Beginn der Arbeiten gesondert bezahlt. Die Form bleibt Eigentum des Kunden und wird für die Dauer des Vertrages unentgeltlich bei uns verwahrt. Bei Nachbestellungen wird dieser Betrag nicht berechnet. Wenn die Auflage ein bestimmtes Volumen erreicht (normalerweise 5-10 Tonnen Gussteile), können wir über eine Abschreibung der Werkzeugkosten und eine Rückerstattung eines Teils der Mittel verhandeln.

Arbeiten Sie mit Zeichnungen im Zollsystem?

Ja, unsere Designer und Technologen arbeiten frei mit metrischen und Zoll-Maßsystemen. Wir akzeptieren Zeichnungen in den Formaten PDF, DWG, STEP, IGES. Die Hauptanforderung ist eine klare Angabe der Toleranzen und Oberflächenanforderungen. Sollte es Unklarheiten in der Zeichnung geben, wird sich unser Ingenieur vor Produktionsbeginn zur Klärung mit Ihnen in Verbindung setzen, um Interpretationsfehler zu vermeiden.

Fazit und nächster Schritt

Der Feinguss kundenspezifischer Automobilteile – OEM – ist eine Investition in die Zuverlässigkeit Ihres Endprodukts. Durch die Wahl dieser Technologie erhalten Sie Teile mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften, hoher Präzision und minimalem Metallabfall. Unsere Erfahrung, gestützt auf Best Practices für die Arbeit mit komplexen Legierungen in der Schwerindustrie, zeigt, dass der richtige Einsatz des Wachsausschmelzverfahrens die Montagekosten senken und die Markteinführungszeit des Fahrzeugs verkürzen kann. Wir sind bereit, die gesamte Wertschöpfungskette zu übernehmen: von der Zeichnungsanalyse bis zur Lieferung der fertigen Komponenten an Ihr Montageband.

Lassen Sie nicht zu, dass Zweifel am Prozess Ihr Projekt ausbremsen. Kontaktieren Sie uns noch heute, um ein kostenloses Angebot und eine Vorlaufzeit für einen Probelauf zu erhalten. Unsere Ingenieure führen eine Voranalyse Ihres Teils durch und bieten die optimale Lösung an.Fordern Sie ein Angebot anoder rufen Sie uns für eine Beratung an. Vertrauen Sie die Produktion kritischer Komponenten Profis mit nachweislichem Ruf an.