Schweißen von Edelstahlrohrböden: Technologien 

Technologien zum Schweißen von Edelstahlrohrböden: Methodenauswahl und Qualitätskontrolle

Das Schweißen von Edelstahlrohrböden ist ein kritischer Schritt bei der Herstellung von Wärmeaustauschgeräten, bei dem ein Fehler bei der Wahl der Technologie oder eine Verletzung der Prozessparameter zur sofortigen Ablehnung des gesamten teuren Teils führt. In unserer Praxis sind wir immer wieder auf Situationen gestoßen, in denen der Einsatz universeller Modi für unterschiedliche Stahlsorten bereits nach 6 Monaten Betrieb zu interkristalliner Korrosion führte, die Kunden zum Stillstand ganzer Produktionslinien zwang. Die richtige Technologie zum Schweißen von Rohrböden aus rostfreiem Stahl erfordert nicht nur die Einhaltung von GOST oder ASME, sondern auch ein tiefes Verständnis der metallurgischen Prozesse, die in der Wärmeeinflusszone bei Temperaturen über 500 °C ablaufen.

Dieser Artikel wurde von den Verfahrenstechnikern des Unternehmens verfasstWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd., spezialisiert auf die Entwicklung und Produktion komplexer Wärmeaustauschanlagen für die Ölraffination, die chemische Industrie und den Energiesektor. Unsere Erfahrung umfasst Rohrbündelwärmetauscher aus Titan, ASME-Hochdruckeinheiten und Produkte aus exotischen Legierungen (N06625, C70600). Wir werden keine Lehrbücher über Materialwissenschaften nacherzählen; Stattdessen analysieren wir reale Fälle aus unserer Werkstatt, zeigen Vergleichstabellen von Methoden und geben konkrete Empfehlungen für die Einrichtung von Geräten, um eine Nahtdichtheit zu erreichen, die einem Druck von bis zu 25 MPa standhält. Wenn Sie nach einer Antwort suchen, wie Sie bei der Massenproduktion das Durchbrennen dünner Rohrwände oder das Verziehen von Gittern vermeiden können, erspart Ihnen dieses Material monatelanges Experimentieren.

Warum Standardansätze bei Edelstahl oft nicht funktionieren

Edelstahl ist ein launisches Material. Im Gegensatz zu Kohlenstoffstählen hat es einen niedrigen Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten (etwa dreimal niedriger als der von herkömmlichem Stahl) und einen hohen linearen Ausdehnungskoeffizienten. Dies bedeutet, dass die Wärme nicht schnell vom Schweißbereich abgeleitet wird, sondern sich staut, was zu einer lokalen Überhitzung führt. Einer unserer Kunden stand gerade deshalb vor dem Problem der Verformung von Rohrböden mit einem Durchmesser von 800 mm, weil er diesen Faktor ignorierte: Es wurden die gleichen Ströme wie für schwarzen Stahl angelegt, was dazu führte, dass sich die Löcher für die Rohre um 1,5 mm verschoben, was eine Installation des Rohrbündels ohne mechanische Modifikation unmöglich machte.

Darüber hinaus ist es von entscheidender Bedeutung, die Ausfällung von Chromkarbiden zu verhindern. Beim Erhitzen zwischen 450 und 850 °C verbindet sich Chrom mit Kohlenstoff, wodurch die Korngrenzen ausgelaugt werden und die Schweißnaht anfällig für Korrosion wird. Technologien zum Schweißen von Edelstahlrohrböden müssen die Zeitspanne, die das Metall innerhalb dieses Temperaturfensters bleibt, streng kontrollieren. Wir empfehlen die Verwendung von Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt (Markierungen 304L, 316L oder deren Analoga 03Х17Н14М3), deren Kohlenstoffgehalt 0,03 % nicht überschreitet, wodurch das Risiko einer Sensibilisierung auch unter nicht idealen Schweißbedingungen praktisch ausgeschlossen ist.

Vergleichende Methodenanalyse: WIG-, Plasma- und Laserschweißen

Die Wahl der Schweißmethode bestimmt nicht nur die Produktionsgeschwindigkeit, sondern auch die Endkosten des Produkts. Drei Haupttechnologien dominieren heute den Markt: WIG/GTAW, Plasmaschweißen und Laserschweißen. Jede Methode hat ihre eigenen physikalischen Grenzen und wirtschaftlichen Nischen. Nachfolgend bieten wir einen detaillierten Vergleich basierend auf realen Leistungsmessungen in unserer Werkstatt, in der wir Komponenten aus Edelstahl 321, C46400-Messing und Kupfer-Nickel herstellen.

WIG-Schweißen (GTAW)bleibt der „Goldstandard“ für Einzelanfertigungen und Reparaturen. Es verzeiht kleine Fehler bei der Montage und ermöglicht eine visuelle Kontrolle der Badbildung. Bei der Massenproduktion von Wärmetauschern mit Tausenden von Rohrverbindungen wird jedoch die Handarbeit zum Engpass. Automatisierte WIG-Stationen erhöhen die Geschwindigkeit, weisen jedoch immer noch eine relativ große Wärmeeinflusszone auf.

Plasmaschweißenbietet die perfekte Balance für mittlere Serien. Der komprimierte Lichtbogen sorgt für tiefes Eindringen bei hoher Geschwindigkeit. In unserer Praxis konnten wir durch die Umstellung auf Plasma die Produktion von Gittern um 40 % steigern, ohne die Zahl der Schweißer zu erhöhen. Die wichtigste Nuance hierbei ist die Notwendigkeit, spezielle Geräte zu verwenden, um den Brenner relativ zu jedem Rohr zu zentrieren. Die geringste Verschiebung der Achse führt zu einer ungleichmäßigen Penetration.

Laserschweißenist die Wahl für gigantische Volumina. Die Geschwindigkeit des Prozesses ist phänomenal und Verformungen sind aufgrund des geringen Heizwertes minimal. Es gibt jedoch eine wesentliche Einschränkung: Der Laser erfordert eine ideale Montagegeometrie. Wenn das Rohr mit einem Spalt von mehr als 0,1 mm in die Gitteröffnung passt, passiert der Laserstrahl einfach den Spalt, ohne die Kanten aufzuschmelzen. Wir verwenden Laser erst nach Einführung der Präzisionsbearbeitung von Löchern mit der H7/g6-Toleranz, was besonders wichtig ist, wenn mit teuren Legierungen wie Titan oder Nickel gearbeitet wird.

Oberflächenvorbereitung und Montage: Versteckte Erfolgsfaktoren

Selbst die fortschrittlichste Schweißeinrichtung wird die Verbindung nicht retten, wenn die Vorbereitung nachlässig erfolgt. Der Oxidfilm auf Edelstahl hat einen Schmelzpunkt, der deutlich höher ist als der des Grundmetalls. Wird es nicht entfernt, verbleibt es in Form von Einschlüssen in der Naht, wodurch Korrosionsnester entstehen und die Dichtigkeit verringert wird. Vor Beginn der Arbeiten ist eine obligatorische mechanische Reinigung der Schweißzone auf einer Breite von mindestens 20 mm vom Rand mit Edelstahlbürsten erforderlich. Die Verwendung von Bürsten nach der Bearbeitung von Kohlenstoffstahl ist strengstens verboten – dies führt zu Hydrierung und Rost.

Die Entfettung ist der zweite kritische Schritt. Rückstände von Fett, Markierungsfarbe oder Fingerabdrücken zersetzen sich bei hohen Temperaturen unter Freisetzung von Wasserstoff und Kohlenstoff. In unserer Praxis kam es vor, dass eine Charge von 50 Gitterrosten aufgrund der Porosität der Nähte aussortiert wurde. Die Untersuchung ergab, dass die Arbeiter anstelle spezieller Entfettungsmittel für die Lebensmittelindustrie ein übliches Lösungsmittel verwendeten, das einen Fettfilm hinterließ. Lernen Sie die Regel: Die Sauberkeit der Oberfläche wirkt sich direkt auf die Porenfreiheit aus.

Der Spalt zwischen dem Rohr und der Wand des Lochs im Rost sollte minimal, aber ausreichend für das Eindringen der Schmelze sein. Der optimale Bereich liegt bei dünnwandigen Rohren (bis 2 mm) bei 0,05–0,15 mm. Bei großen Spalten steigt die Gefahr eines Durchbrennens der Rohrinnenseite oder einer fehlenden Verschmelzung an der Nahtwurzel. Um die Rohre vor dem Schweißen zu fixieren, nutzen wir die Aufweitmethode nur teilweise, um einen dichten Kontakt zu gewährleisten, lassen aber Raum für das Entweichen von Gasen aus dem Spalt, um die Bildung von Lufteinschlüssen zu vermeiden.

Wurzelschutz und Rückspülung

Beim Schweißen von rostfreiem Stahl ist der Schutz der Rückseite der Schweißnaht ebenso wichtig wie der Schutz der Vorderseite. Der Kontakt von heißem Metall mit Luftsauerstoff führt sofort zu einer Oxidation („Zucker“-Beschichtung), die mechanisch nicht entfernt werden kann, ohne die Kanalgeometrie zu beschädigen. Die Technologie zum Schweißen von Edelstahlrohrböden umfasst zwangsläufig die Einrichtung einer Gaskammer oder die lokale Spülung des Innenhohlraums der Rohre mit Argon.

Zur Überwachung des O2-Gehaltes in der Schutzumgebung empfehlen wir den Einsatz von Indikatorpasten oder Sauerstoffmessgeräten. Der Sauerstoffgehalt sollte 50 ppm (0,005 %) nicht überschreiten. Unter realen Bedingungen vernachlässigen Werkstätten dies häufig und beschränken sich auf die visuelle Beurteilung der Nahtfarbe. Denken Sie daran: Eine helle Strohfarbe ist akzeptabel, ein blauer oder grauer Farbton weist auf Überhitzung und Oxidation hin und eine schwarze Farbe ist ein absoluter Mangel. Maßnahme: Installieren Sie Durchflussmesser in der Rückspülleitung und überwachen Sie den Argonfluss (normalerweise 5–8 l/min) während des gesamten Abkühlzyklus.

Schritt-für-Schritt-Anleitungen zum automatischen Schweißen (WIG/Plasma)

Um wiederholbare Ergebnisse zu gewährleisten, haben wir einen strengen Arbeitsablauf entwickelt, der unseren internen PED- und ASME-Qualitätsstandards entspricht. Wenn Sie diese Schritte befolgen, können Sie den Einfluss des menschlichen Faktors minimieren. Diese Regelung gilt für halbautomatische und automatische Anlagen, die in unserer Produktion eingesetzt werden.

1. Gerätekalibrierung und Gasprüfung.Vor dem Wechsel ist die Reinheit des Argons (Klasse 4,8 oder 5,0) und die Abwesenheit von Feuchtigkeit in den Leitungen zu prüfen. Nasses Gas ist die Hauptursache für Wasserstoffporosität. Überprüfen Sie den Zustand der Wolframelektrode: Sie sollte für WIG mit einem 30-45-Grad-Kegel geschärft oder für Plasma richtig geformt sein. Eine stumpfe Elektrode destabilisiert den Lichtbogen und vergrößert den Heizpunkt.
2. Startparameter einrichten.Stellen Sie den Schweißstrom entsprechend der Rohrwandstärke ein. Für ein Rohr mit einem Durchmesser von 25 mm und einer Wandstärke von 2 mm beträgt der optimale Strom 60–75 A. Es ist wichtig, den Modus für einen sanften Anstieg des Stroms (Upslope) und einen Abfall (Downslope) einzustellen. Ein plötzlicher Beginn des Lichtbogens kann zu Verbrennungen am Zündpunkt führen, und ein plötzlicher Bruch kann zu einem Krater am Ende der Schweißnaht führen, der unter Belastung zu einem Riss wird. Die Absenkzeit sollte mindestens 1,5 Sekunden betragen, damit das Bad allmählich kristallisiert.
3. Positionierung und Beginn des Prozesses.Der Automatikkopf muss streng senkrecht an die Fuge heranfahren. Es ist besser, den Lichtbogen auf einer Kupferauskleidung oder außerhalb der Verbindung zu zünden und anschließend zur Naht zu gelangen (bei komplexen Systemen) oder eine berührungslose Hochfrequenzzündung zu verwenden. Beginnen Sie mit dem Schweißen, indem Sie den Lichtbogen 0,5–1 Sekunde lang an Ort und Stelle halten, um die Kanten ohne Zusatzstoff aufzuwärmen.
4. Hauptprozess und Additivversorgung.Die Brennerbewegung sollte gleichmäßig sein. Wenn Sie Fülldraht verwenden (wenn Lückenfüllung erforderlich ist), führen Sie ihn vorne in das Schweißbad ein, ohne den Gasschutz zu beeinträchtigen. Ein häufiger Fehler von Anfängern besteht darin, den Draht direkt in die Lichtbogensäule einzuführen, was zu Spritzern führt und die Stabilität des Prozesses beeinträchtigt. Die Rotationsgeschwindigkeit des Kopfes (wenn Orbitalschweißen verwendet wird) wird experimentell ausgewählt, um Flocken mit einer Breite von 1,5–2 mm zu erhalten.
5. Abschluss und Nachreinigung.Entfernen Sie den Brenner nicht sofort, nachdem Sie einen Kreis oder eine Naht fertiggestellt haben. Setzen Sie den Argonfluss 5–10 Sekunden lang fort (Nachfluss), bis das Wolfram und die Schweißnaht vollständig unter 400 °C abgekühlt sind. Dadurch wird verhindert, dass das heiße Metall oxidiert. Erst danach kann der Kopf zum nächsten Gelenk bewegt werden.

Wichtiger Hinweis: Unterbrechen Sie niemals den Schweißvorgang in der Mitte einer Naht ohne spezielle Kraterfülltechnik. Kommt es zu einem Unfall (Spannungsstoß, Drahtbruch), muss die Haltestelle mit einer Lamellenscheibe vollständig bis auf gesundes Metall gereinigt und mit dem Schweißen erneut begonnen werden, wobei der vorherige Abschnitt um 10 mm überlappt wird.

Qualitätskontrolle und Fehlererkennung

Ohne umfassende Prüfung kann der fertige Rohrboden nicht an den Kunden versendet werden. Die Sichtprüfung (VT) ist die erste Maßnahme, sie erkennt jedoch keine inneren Mängel. In Übereinstimmung mit unseren internen Standards, die die Anforderungen von GOST R 52630 und ASME Sec VIII Div 1 stärken, verwenden wir die folgenden Methoden der zerstörungsfreien Prüfung (NDT).

Eindringprüfung (PT).Obligatorisches Verfahren für alle Schweißverbindungen von rostfreien Stählen. Durch die Anwendung eines Eindringmittels können Sie Mikrorisse, Poren und mangelnde Verschmelzung erkennen, die auf der Oberfläche auftreten. Wir verwenden Kontrastfarbstoffe der Empfindlichkeitsklasse 2. Besonderes Augenmerk legen wir auf die Übergangszonen von der Naht zum Grundmetall. Jede Anzeige, die länger als 1,5 mm ist, muss repariert werden.

Hydraulische Tests.Hierbei handelt es sich um eine integrale Prüfung der Dichtheit der gesamten Baugruppe. Der Rost wird auf einer Seite verschlossen und Wasser wird unter einem Druck zugeführt, der das 1,25- bis 1,5-fache des Betriebsdrucks übersteigt (normalerweise 2,0 bis 2,5 MPa bei Standardwärmetauschern). Die Druckeinwirkung beträgt mindestens 30 Minuten. Ein Druckabfall oder das Auftreten von Wassertropfen an den Rohrenden weist auf Defekte in Durchgangslöchern hin. In unserer Praxis sind etwa 3 % der Nähte, die die Sichtprüfung bestanden haben, aufgrund verdeckter Poren hydraulisch undicht.

Ultraschalluntersuchung (UT) und Radiographie (RT).Sie werden punktuell oder für kritische Hochdruckaggregate eingesetzt. Mit Ultraschall können Sie die Tiefe der fehlenden Fusion beurteilen, und Röntgenaufnahmen liefern ein vollständiges Bild der Struktur der Naht. Bei dünnwandigen Rohren (weniger als 3 mm) ist die Röntgenaufnahme aufgrund des geringen Unterschieds in der Strahlungsabsorption zwischen dem Defekt und dem Grundmetall jedoch häufig nicht aussagekräftig. Daher bevorzugen wir für die Massenproduktion die Kombination PT + Hydraulik.

Typische Mängel und Methoden zu deren Beseitigung

• Unterschneidungen.Tritt auf, wenn der Strom zu hoch oder die Schweißgeschwindigkeit zu hoch ist. Den Rohrquerschnitt schwächen. Beseitigt durch Abisolieren und erneutes Schweißen mit verringerter Geschwindigkeit.
• Porosität.Folge eines schlechten Gasschutzes oder einer Oberflächenverunreinigung. Erfordert eine vollständige Beschneidung des defekten Bereichs. Ein lokales Verschweißen von Poren ist nicht zulässig, da das Gas im Metall verbleibt.
• Mangelnde Wurzeldurchdringung.Tritt am häufigsten beim Laserschweißen mit großem Spalt auf. Das Teil muss verschrottet oder mit WIG neu aufgebaut werden, um die Lücke zu schließen.

Einfluss von Legierungselementen auf die Verfahrenstechnik

Nicht alle Edelstahlsorten werden gleich geschweißt. Das Verständnis der chemischen Zusammensetzung hilft, das Verhalten eines Materials vorherzusagen. Beispielsweise neigen austenitische Stähle (304, 316) aufgrund der Bildung niedrig schmelzender Eutektika an den Korngrenzen zu Heißrissen. Um dem entgegenzuwirken, werden den Zusatzwerkstoffen ferritisierende Elemente (Silizium, Niob) zugesetzt, die die Struktur der Schweißnaht verändern und ihre Rissbeständigkeit erhöhen.

Duplexstähle (2205, 2507) erfordern eine noch strengere Kontrolle der Wärmezufuhr. Ihre zweiphasige Struktur (Austenit + Ferrit) kann bei Überhitzung zerstört werden, was zu einer Verschlechterung der Korrosionsbeständigkeit und Schlagzähigkeit führt. Beim Duplexschweißen achten wir streng auf die Zwischenlagentemperatur und dürfen 100–150 °C nicht überschreiten. Zwischen den Durchgängen ist häufig eine erzwungene Wasserkühlung erforderlich, was für herkömmliche rostfreie Stähle nicht typisch ist.

Stabilisierte Stähle (321, 347), die Titan oder Niob enthalten, sind widerstandsfähiger gegen interkristalline Korrosion, Titan ist jedoch anfällig für aktive Wechselwirkungen mit der Atmosphäre. Daher sollte der Argonschutz für solche Marken so effektiv wie möglich sein, möglicherweise durch den Einsatz zusätzlicher Siebe oder Kammern mit kontrollierter Atmosphäre. Dies sind die Anforderungen, die wir bei der Herstellung von 321-Stahlrohrplatten für unsere Kunden in der Ölraffinerieindustrie berücksichtigen.

Wirtschaftliche Aspekte und Produktionsoptimierung

Bei der Implementierung fortschrittlicher Technologien zum Schweißen von Edelstahlrohrböden muss immer ein Gleichgewicht zwischen Investitionsaufwand und betrieblicher Effizienz gefunden werden. Die Anschaffung eines Laserkomplexes rechnet sich nur, wenn die Auslastung 2-3 Schichten beträgt und ein großes Auftragsportfolio für Standardprodukte vorliegt. Für Kleinserienproduktionen mit häufigen Produktwechseln bleiben flexible WIG-Zellen mit Drehpositionierern die kostengünstigste Lösung.

Wir haben die Kosten einer Schweißverbindung analysiert. Beim manuellen WIG bestehen die Kosten hauptsächlich aus der Lohnkasse (bis zu 70 %). Durch die Automatisierung sinkt der Gehaltsanteil auf 20 %, dafür steigen die Abschreibungskosten und die Kosten für die Wartung komplexer Elektronik. Die Reduzierung der Ausschussquote von 5 % auf 0,5 % führt jedoch zu enormen Einsparungen bei der Nacharbeit und dem Verlust von teurem Metall. Ein defekter Rost aus 316Ti-Stahl oder einer Nickellegierung kann mehr als die Monatsmiete eines Schweißroboters kosten.

Es lohnt sich auch, über Verbrauchsmaterialien nachzudenken. Hochwertiger Wolfram-, Reinargon- und kalibrierter Zusatzdraht sind teurer als ihre Gegenstücke, aber ihre Verwendung reduziert die Anzahl der Stopps für das Nachschweißen. In unserer Praxis hat die Umstellung auf zertifizierte Verbrauchsmaterialien die Ausfallzeiten der Geräte um 15 % reduziert.

Häufig gestellte Fragen

Welche Schweißdrahtmarke sollte ich zum Schweißen von AISI 304 wählen?

Für das Schweißen von Stahl AISI 304 (08Х18Н10) ist der De-facto-Standard ER308L-Draht (Sv-04Х19Н11). Der Buchstabe „L“ weist auf einen niedrigen Kohlenstoffgehalt hin, der für die Verhinderung interkristalliner Korrosion von entscheidender Bedeutung ist. Die Verwendung von herkömmlichem ER308 ist nur für Konstruktionen zulässig, die nicht in aggressiven Umgebungen bei erhöhten Temperaturen betrieben werden. Wenn Sie eine Struktur schweißen, die bei Temperaturen über 400 °C betrieben wird, ist die Wahl einer kohlenstoffarmen Modifikation zwingend erforderlich.

Ist es möglich, ein Edelstahlrohr mit einem Kohlenstoffgitter zu schweißen?

Vom Direktschweißen unterschiedlicher Metalle (Edelstahl + Kohlenstoffstahl) wird aufgrund der Gefahr spröder Strukturen und galvanischer Korrosion dringend abgeraten. Die Standardlösung besteht darin, Bimetall-Adapterbuchsen zu verwenden oder vor der Installation der Rohre eine austenitische Deckschicht auf die Kanten des Lochs im Kohlenstoffgitter aufzutragen. Dabei wird zunächst eine Schicht aus Draht vom Typ ER309L aufgeschweißt, die als Puffer dient, und erst anschließend wird an diese Schicht ein Edelstahlrohr angeschweißt.

Welches Gas ist besser zu verwenden: reines Argon oder eine Mischung?

Für Wurzellagen und dünnwandige Rohre (bis 3 mm) ausschließlich reines Argon (99,998 %) verwenden. Die Zugabe von Helium kann den Wärmeeintrag und die Schweißgeschwindigkeit erhöhen, erschwert jedoch die Lichtbogenzündung und erfordert eine teurere Ausrüstung. Die Zugabe einer geringen Menge Wasserstoff (bis zu 2-5 %) ist beim automatischen Schweißen nur bei austenitischen Stählen zulässig, um die Sauberkeit der Schweißoberfläche zu verbessern, bei ferritischen und martensitischen Stählen sowie bei Wurzellagen ist sie aufgrund der Gefahr von Wasserstoffrissen strengstens verboten.

Fazit

Die Technologien zum Schweißen von Edelstahlrohrböden entwickeln sich weiter in Richtung vollständiger Automatisierung und digitaler Steuerung der Parameter in Echtzeit. Die Grundprinzipien der Metallurgie bleiben jedoch unverändert: Sauberkeit, Montagegenauigkeit und korrekte thermische Bedingungen sind die drei Säulen einer Qualitätsverbindung. Das Ignorieren eines dieser Faktoren führt dazu, dass ein teurer Wärmetauscher zu einer Quelle ständiger Probleme und Notausfälle wird.

Unsere Erfahrung bei Wuxi Kaisheng LLC zeigt, dass sich Investitionen in qualifiziertes Personal und moderne Ausrüstung in der Produktzuverlässigkeit auszahlen. Wir bieten maßgeschneiderte Lösungen für Projekte, die von Wellrohrbündeln aus Edelstahl 316 bis hin zu Abhitzekesseln und Luftkühlern für den Schiffbau und die Meerwasserentsalzung reichen. Sparen Sie nicht bei der Qualitätskontrolle und Kantenvorbereitung – das ist die Grundlage für die Integrität Ihrer Ausrüstung.

Wenn Sie Schwierigkeiten bei der Auswahl der Schweißmodi für bestimmte Stahlsorten (Titan, Kupfer-Nickel-Legierungen, legierte Stähle) haben oder eine Prüfung des bestehenden technologischen Prozesses benötigen, steht Ihnen unser Team mit kompetenter Beratung zur Seite. Wir sind auf die Entwicklung individueller Schweißkarten und die Schulung des Personals für den Umgang mit modernen Geräten spezialisiert.Kontaktieren Sie uns noch heuteum Ihre Herausforderungen zu besprechen und technische Unterstützung von praktizierenden Ingenieuren zu erhalten. Wir empfehlen Ihnen auch, unseren Abschnitt zu lesenHerstellung von RohrbödenWeitere Informationen zu Materialien und Verarbeitungsstandards finden Sie hier.