Rohrschelle aus Edelstahl: Befestigungs- und Montagearten 

Was ist eine Edelstahlrohrschelle und warum die Montage die Lebensdauer bestimmt?

Eine Rohrschelle aus Edelstahl ist nicht nur ein Stück Metall, sondern ein kritisches Element des Systems, von dem die Dichtheit der Rohrleitung über Jahrzehnte abhängt. In unserer Praxis sind wir immer wieder auf Situationen gestoßen, in denen teure AISI 316L-Rohre nach zwei Jahren Betrieb allein aufgrund falsch ausgewählter oder installierter Befestigungselemente versagten. Der Hauptfehler besteht darin, die Klemme als Verbrauchsmaterial mit geringem Verbrauch zu betrachten, wenn sie Vibrationsbelastungen, Wärmeausdehnung und das Gewicht der Isolierung aufnimmt. Wenn Sie ein langfristiges Projekt in einer aggressiven Umgebung oder in einer Anlage mit hohen Brandschutzanforderungen planen, sind die Wahl der Befestigungsart und die Einhaltung der Installationstechnik wichtiger als die Marke des Rohrs selbst.

Dieser Artikel basiert auf tatsächlichen Erfahrungen in der Lieferung und Konstruktion industrieller Befestigungssysteme für den Öl- und Gassektor sowie die Lebensmittelindustrie. Wir analysieren bestimmte Befestigungsarten, erläutern die Unterschiede zwischen GOST- und ISO-Standards und geben Schritt-für-Schritt-Installationsanweisungen, die Undichtigkeiten und Korrosion unter der Isolierung beseitigen. Sie erfahren, warum eine Einsparung von 5 % bei den Kosten einer Schelle dazu führen kann, dass Sie 40 % Ihres zukünftigen Reparaturbudgets verlieren, und welche Parameter Sie überprüfen müssen, bevor Sie sich der Spezifikation anschließen.

Klassifizierung der Befestigungsarten: vom Band bis zur zweiteiligen Kraftklemme

Der Markt für industrielle Verbindungselemente bietet Dutzende von Modifikationen, aber für den professionellen Einsatz in Bau und Fertigung sind nur drei Hauptkategorien wichtig. Wenn Sie ihre Designmerkmale verstehen, können Sie fatale Fehler beim Entwerfen von Routen vermeiden. Die falsche Wahl des Schellentyps führt entweder zu einer unzureichenden Fixierung (Kollapsgefahr) oder zu einem zu hohen Druck auf das Rohr (Verformungsgefahr).

Perforierte Bandklemmen

Dies ist die universellste Lösung für temporäre Routen, Lüftungssysteme oder Rohrleitungen mit kleinem Durchmesser (bis zu 150 mm). Bei der Konstruktion handelt es sich um ein perforiertes Edelstahlband, das mit einem speziellen Schloss festgezogen wird. Der Hauptvorteil ist die Anpassungsfähigkeit: Eine Standardbandgröße eignet sich für eine Vielzahl von Rohrdurchmessern, was die Bestandskontrolle vereinfacht. Für tragende Steigleitungen mit einem Durchmesser von mehr als 100 mm oder für Systeme mit hoher Druckpulsation raten wir in unserer Praxis jedoch grundsätzlich davon ab, Bandschellen zu verwenden. Durch die Perforation entstehen Spannungskonzentrationspunkte, die bei längerer Vibration zu Zentren für Ermüdungsversagen des Metalls werden können. Darüber hinaus ist die Kontaktfläche zum Rohr minimal, was die Gefahr einer lokalen Verformung der Rohrwand bei starkem Anziehen erhöht. Verwenden Sie diesen Typ nur für horizontale Bereiche mit geringer Belastung oder wenn ein schneller Auf- und Abbau erforderlich ist.

Einteilige Schneckengetriebeklemmen

Der gebräuchlichste Typ für den häuslichen und leichten Industriebedarf. Der Spannmechanismus erfolgt über ein Schneckengetriebe, das eine hohe Kraft bei geringem Drehmoment des Schraubenschlüssels bietet. Bei Edelstahlrohren ist es wichtig, dass die Schelle selbst ebenfalls aus Edelstahl (Qualität AISI 304 oder 316) und nicht aus verzinktem Stahl besteht. Der Kontakt unterschiedlicher Metalle in Gegenwart eines Elektrolyten (Kondensat) löst den Prozess der galvanischen Korrosion aus, der das Rohr innerhalb weniger Monate zerstört. Wir haben Fälle gesehen, in denen billige chinesische Klammern mit „Edelstahl“-Beschichtung nach einer Woche Arbeit in einer Werkstatt mit hoher Luftfeuchtigkeit rosteten. Einteilige Klemmen eignen sich gut für Durchmesser bis zu 80 mm, weisen jedoch einen Konstruktionsfehler auf: Beim Anziehen neigt das Band dazu, sich in Richtung des Mechanismus zu bewegen, wodurch ein ungleichmäßiger Druck entsteht. Daher sind sie für Präzisionsverbindungen oder dünnwandige Rohre ungeeignet.

Zweiteilige Hochleistungsklemmen

Der Goldstandard für die industrielle Installation von Rohrleitungen mit einem Durchmesser von 50 mm und mehr. Das Design besteht aus zwei Halbringen, die durch Bolzen verbunden sind. Diese Geometrie gewährleistet eine vollkommen gleichmäßige Kraftverteilung über den gesamten Rohrumfang und eliminiert die Gefahr einer Ovalisierung. Diese Art der Befestigung verwenden wir in Projekten, bei denen die Einhaltung der EAC- und GOST 27017-Standards erforderlich ist. Das wichtigste Merkmal hochwertiger zweiteiliger Klemmen ist das Vorhandensein einer Innendichtung. Die Gummi- oder Polymereinlage erfüllt zwei Funktionen: Sie dämpft Vibrationen und verhindert den direkten Kontakt von Metall auf Metall, wodurch die passive Oxidschicht des Rohrs vor mechanischer Beschädigung geschützt wird. Achten Sie bei der Auswahl auf die Wandstärke der Schelle selbst: Bei kritischen Bauteilen sollte diese nicht weniger als 2 mm betragen. Im Gegensatz zu Bandanalogen ermöglichen zweiteilige Schellen eine präzise Dosierung der Spannkraft und können zu Wartungszwecken leicht entfernt werden, ohne das Rohr zu beschädigen.

Materialien und Normen: So wählen Sie eine Stahlsorte für eine bestimmte Aufgabe aus

Die Wahl einer Edelstahlsorte für eine Klemme ist keine Frage des Prestiges, sondern eine kalkulierte Ingenieursaufgabe, abhängig von der chemischen Zusammensetzung des transportierten Mediums und den Bedingungen der umgebenden Atmosphäre. Der Fehler hier ist kostspielig: Korrosion der Befestigung erfolgt oft schneller als Korrosion des Hauptrohres, da die Schelle unter Spannung steht und weniger Metallmasse hat.

AISI 304 (08Х18Н10):Grundlegende Option für Innenräume, Lebensmittelproduktions- und Wasserversorgungssysteme mit neutraler Umgebung. Dieser Stahl weist in trockenen Klimazonen eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen atmosphärische Korrosion auf. Wenn sich Ihre Anlage jedoch in einem Küstengebiet oder in einer Werkstatt befindet, in der chlorhaltige Reinigungsmittel verwendet werden, beginnt AISI 304 innerhalb eines Jahres, Löcher zu bilden (mit Nadellöchern bedeckt zu werden). Wir empfehlen diese Marke nicht für die Außenaufstellung in Industriegebieten.

AISI 316 (10Х17Н13М2):Standard für die chemische Industrie, Offshore-Plattformen und Standorte mit aggressiver Atmosphäre. Der Zusatz von Molybdän (2-3 %) erhöht die Beständigkeit gegenüber Chloriden und Säuren erheblich. Der Preisunterschied zwischen 304 und 316 beträgt etwa 20–25 %, aber die Lebensdauer unter schwierigen Bedingungen erhöht sich um das 3–4-fache. Wenn Sie ein Meerwasserkühlsystem oder chemische Rohrleitungen installieren, ist es inakzeptabel, beim Übergang von 304 auf 316 zu sparen. In unserer Praxis kam es vor, dass der Austausch einer Charge von Schellen in einem Werk in Murmansk den Kunden aufgrund von Ausfallzeiten der Leitung dreimal mehr kostete, obwohl der Unterschied bei den Materialkosten minimal war.

Zertifizierung und Standards:Fordern Sie beim Kauf einer Charge von Klemmen für staatliche Einrichtungen oder große Fabriken ein Qualitätszertifikat mit Angabe der chemischen Zusammensetzung an. Produkte müssen GOST 15150 (Design für gemäßigtes und kaltes Klima) oder den internationalen Standards ISO 9001 entsprechen. Für die rechtmäßige Inbetriebnahme von Geräten im Gebiet der Zollunion ist ein EAC-Zertifikat (Eurasian Conformity) zwingend erforderlich. Das Fehlen von Markierungen auf dem Produkt selbst ist ein erstes Anzeichen für Fälschungen oder Produkte aus recycelten Materialien, die die angegebenen Korrosionsschutzeigenschaften nicht garantieren.

Schritt-für-Schritt-Montageanleitung: von der Vorbereitung bis zum endgültigen Festziehen

Selbst die teuerste Klemme aus AISI 316L-Stahl wird ihre Funktion nicht erfüllen, wenn die Installationstechnik verletzt wird. Ausfallstatistiken zeigen, dass 70 % der Probleme mit der Dichtheit und Integrität von Rohrleitungen auf menschliches Versagen bei der Installation und nicht auf Materialfehler zurückzuführen sind. Nachfolgend finden Sie eine bewährte Methodik, die unsere Standortingenieure verwenden.

1. Oberflächen- und Werkzeugvorbereitung.Vor der Montage der Schelle muss das Rohr von Schmutz, Öl und Zunder gereinigt werden. Die Verwendung von chlorhaltigen Lösungsmitteln zur Reinigung von Edelstahlrohren ist verboten, da diese die schützende Oxidschicht zerstören. Stellen Sie sicher, dass der Installateur über einen Drehmomentschlüssel verfügt. Der Versuch, die Kraftklemme „nach Augenmaß“ oder mit einem normalen Gabelschlüssel festzuziehen, führt oft dazu, dass eine Schraube zu fest und die andere zu wenig angezogen wird, was zu einer Fehlausrichtung führt. Bereiten Sie außerdem eine Dichtung geeigneter Dicke und Härte vor (normalerweise EPDM oder Hochtemperatursilikon).
2. Positionierung der Dichtung.Installieren Sie die Gummidichtung in den Halbringen der Klemme. Es ist wichtig, dass die Dichtung an allen Seiten 1-2 mm über die Kanten des Metallgehäuses hinausragt. Dadurch wird sichergestellt, dass das Metall der Schelle auch bei maximalem Anzugsdrehmoment niemals das Rohr berührt. Ein häufiger Fehler besteht darin, eine zu schmale Dichtung zu verwenden, die unter Druck nach außen gedrückt wird und Bereiche mit direktem Metall-zu-Metall-Kontakt entstehen lässt. An Stellen eines solchen Kontakts beginnt unweigerlich elektrochemische Korrosion.
3. Anbringen einer Schelle an einem Rohr.Setzen Sie die zusammengebaute Schelle in der vorgesehenen Position auf das Rohr. Bei Verwendung einer zweiteiligen Schelle ist darauf zu achten, dass die Verbindung der Halbringe senkrecht zur Rohrachse bzw. versetzt zum unteren Punkt liegt (schelle niemals unten platzieren, da sich dort Kondenswasser ansammelt). Die Schrauben müssen frei und ohne Gewindeverzug passen. Wenn die Schraube von Anfang an fest sitzt, sind die Halbringe schief – entfernen Sie die Klemme und überprüfen Sie die Geometrie.
4. Vorspannen.Ziehen Sie die Muttern von Hand an, bis die Hälften fest aneinander sitzen. Benutzen Sie das Werkzeug zu diesem Zeitpunkt noch nicht. Ziel ist es, alle Lücken gleichmäßig auszuwählen und die Schelle relativ zum Rohr zu zentrieren. Überprüfen Sie visuell, ob der Spalt zwischen den Halbringen auf beiden Seiten gleich ist. Die Asymmetrie der Lücken weist darauf hin, dass die Klemme schief ist und bei weiterem Anziehen dazu neigt, zur Seite zu rutschen.
5. Endanzug mit Kraftkontrolle.Ziehen Sie die Schrauben mit einem Drehmomentschlüssel gemäß der Drehmomenttabelle für den angegebenen Schraubendurchmesser und die angegebene Festigkeitsklasse an. Das Anziehen sollte über Kreuz erfolgen: Zuerst eine Mutter leicht anziehen, dann die andere usw., wobei die Kraft allmählich erhöht wird. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Kompression der Dichtung über den gesamten Umfang. Ziehen Sie niemals eine Schraube auf einmal vollständig an – dadurch wird der Schellenkörper verformt und ein hoher Druckpunkt am Rohr erzeugt, der zu Spannungsrissen im Rohrmaterial führen kann.

Führen Sie nach Abschluss der Montage unbedingt eine Sichtkontrolle durch: Die Dichtung sollte gleichmäßig komprimiert, aber nicht vollständig herausgedrückt sein. Wenn das Gummi am gesamten Umfang wie eine „Wurst“ herausragt, bedeutet dies, dass die Klemme zu fest ist und die Kraft gelockert werden muss. Zu geringes Anziehen ist gefährlich, da das Rohr bei hydraulischen Stößen oder Vibrationen in der Schelle zu rutschen beginnt und seine Schutzschicht zerstört.

Typische Installationsfehler und ihre Folgen

Bei unseren Industrieaudits haben wir mehrere wiederkehrende Fehler festgestellt, die die Vorteile der Verwendung von Edelstahl untergraben. Wenn Sie diese Nuancen kennen, können Sie kostspielige Reparaturen vermeiden.

Wärmeausdehnung wird ignoriert.Rohrleitungen verändern ihre geometrischen Abmessungen beim Erhitzen und Abkühlen. Die starre Fixierung langer gerader Abschnitte ohne Kompensatoren oder Gleitstützen führt dazu, dass das Rohr entweder von den Schellen abbricht oder sich selbst verformt („biegt sich mit einer Welle“). Die richtige Lösung besteht darin, zwischen festen Halterungen (bei denen die Schelle fest angezogen wird) und Führungshalterungen (bei denen die Schelle eine Bewegung des Rohrs entlang der Achse ermöglicht) zu wechseln. Der Abstand zwischen den Stützen wird anhand des Rohrmaterials, des Durchmessers und des Temperaturdeltas berechnet.

Kontakt mit Kohlenstoffstahl.Einer der größten Fehler ist die Verwendung herkömmlicher Stahlbolzen, Muttern oder Montagehalterungen zusammen mit Edelstahlklemmen. In eine solche Einheit eindringende Feuchtigkeit verwandelt sie in ein galvanisches Paar, bei dem Edelstahl als Kathode und gewöhnliches Metall als Anode fungiert. Die Anode verschlechtert sich schnell. Alle Elemente des Befestigungssystems, einschließlich Gewindestangen und Halterungen, müssen aus der gleichen oder einer edleren Stahlsorte wie die Klemme selbst bestehen. Wir legen Wert darauf, einteilige Edelstahl-Sets statt vorgefertigter „Vinaigrettes“ zu verwenden.

Beschädigung der Passivschicht beim Schneiden.Wenn für die Installation das Zuschneiden des Bandes oder das Anpassen von Elementen vor Ort erforderlich ist, werden die Schnittstellen anfällig. Nach eventuellen mechanischen Einwirkungen (Schneiden, Bohren, Schleifen) muss die Edelstahloberfläche mit speziellen Pasten oder Gelen geätzt werden, um den Oxidfilm wiederherzustellen. Ohne dieses Verfahren entsteht im ersten Winter Rost an den Nähten und Schnitten.

Berechnung der Belastungen und Wahl der Stützabstände

Der Entwurf eines Befestigungssystems beginnt mit der Berechnung der Belastungen. Die Schelle muss nicht nur dem Gewicht des Rohres standhalten, sondern auch dem Gewicht der transportierten Flüssigkeit, der Wärmedämmung sowie dynamischen Belastungen durch Wind (bei Außenstrecken) oder seismischen Kräften. Es ist ein Fehler, eine Schelle nur anhand des Rohrdurchmessers auszuwählen, ohne das Gewicht der Isolierung zu berücksichtigen. Eine 100 mm dicke Mineralwolldämmung kann das Gewicht eines laufenden Meters Rohr um das 2- bis 3-fache erhöhen.

Bei horizontalen Rohrleitungen werden die Stützenabstände durch Belastungstabellen bestimmt, die vom Durchmesser und der Temperatur des Mediums abhängen. Beispielsweise kann bei einem DN100-Rohr mit Wasser bei 20 °C der Abstand zwischen den Klemmen 6 Meter betragen, bei Dampf bei 200 °C verringert sich dieser Abstand jedoch auf 3 bis 4 Meter, da die Streckgrenze des Metalls beim Erhitzen abnimmt. Vertikale Steigleitungen erfordern die Installation von Stützen alle 3-4 Meter, wobei die untere Klemme tragfähig sein und das gesamte Gewicht der Säule tragen muss und die oberen als Führungen dienen müssen.

Bei Arbeiten mit vibrierenden Geräten (Pumpen, Kompressoren) müssen die ersten beiden Klemmen nach dem Aggregat verstärkt und mit vibrationsisolierenden Einlagen erhöhter Steifigkeit versehen werden. Die Nichtbeachtung dieser Regel führt dazu, dass Vibrationen auf das gesamte Rohrleitungsnetz übertragen werden, was zu Ermüdungsschäden an Schweißnähten an entfernten Stellen im System führt.

Wirtschaftliche Rechtfertigung für die Wahl hochwertiger Verbindungselemente

Käufer betrachten Klemmen oft als einen Kostenposten, der durch die Auswahl der günstigsten Artikel im Katalog optimiert werden kann. Dieser Ansatz ist falsch. Die Kosten für eine Schelle im Gesamtbudget eines Pipeline-Projekts betragen in der Regel nicht mehr als 2-3 %, jedoch können die Kosten für den Austausch im Falle eines Unfalls 50 % der Kosten des gesamten Abschnitts erreichen, da die Produktion eingestellt, die Umwelt entwässert, die Isolierung abgebaut und neu isoliert werden muss.

Wir haben eine Gesamtbetriebskostenanalyse (TCO) für eine Chemiefabrik durchgeführt. Der Vergleich ergab, dass die Verwendung zertifizierter zweiteiliger Klemmen aus AISI 316 anstelle billigerer Analoga aus AISI 201 die Anschaffungskosten um 15 % erhöhte. Dies ermöglichte es jedoch, im Laufe von 10 Betriebsjahren drei außerplanmäßige Stopps der Linie zu vermeiden, deren Kosten die Kosten aller Klammern in der Anlage um das Zwanzigfache überstiegen. Die Zuverlässigkeit von Verbindungselementen wirkt sich direkt auf das Versicherungsrisiko und die Verfügbarkeit eines Versicherungsgegenstandes aus.

Darüber hinaus erhöhen moderne Umweltsicherheitsanforderungen die Strafen für eventuelle Lecks. Eine dichte Verbindung, die durch die korrekte Installation einer hochwertigen Klemme gewährleistet wird, ist Ihre Versicherung gegen Umweltsanktionen. Achten Sie bei der Auswahl eines Lieferanten nicht nur auf den Preis pro Einheit, sondern auch auf die Verfügbarkeit von technischem Support, die Möglichkeit, Muster zum Testen bereitzustellen und Flexibilität in Bezug auf die Lieferung (MOQ).

Erfahrung von Wuxi Kaisheng LLC: Zuverlässigkeit bis ins Detail

Die Auswahl zuverlässiger Komponenten für Rohrleitungssysteme erfordert die Zusammenarbeit mit einem Hersteller, der die Herausforderungen von Anwendungen mit extremer Beanspruchung genau versteht.Wuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.ist auf die Entwicklung und Produktion hochwertiger Geräte für die Öl- und Gas-, Chemie- und Energieindustrie spezialisiert. Während unsere Kernkompetenz in komplexen Wärmeaustauschsystemen liegt – von Titan-Rohrbündeln bis hin zu Hochdruck-ASME-Wärmetauschern – verfügen wir über umfassende Kenntnisse in den Bereichen Materialwissenschaft und Korrosionsbeständigkeit.

Dank unserer Fertigungserfahrung in einer Vielzahl von Legierungen, darunter Edelstahl AISI 316, Marinemessing C46400, Kupfer-Nickel-Legierungen und N06625-Nickellegierungen, können wir die höchste Qualität aller Komponenten garantieren. Die Produkte des Unternehmens sind nach internationalen PED- und ASME-Standards zertifiziert, was ihre Fähigkeit zum Betrieb unter Bedingungen mit hohem Druck, extremen Temperaturen und aggressiven Umgebungen wie Meerwasserentsalzung oder Ölraffinierung bestätigt. Der Ansatz von Wuxi Kaisheng, maßgeschneiderte Lösungen für Kunden auf der ganzen Welt zu schaffen, bedeutet, dass jede Komponente, sei es ein Rohrbündel oder ein Element eines Befestigungssystems, einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen wird. Wir verstehen, dass es in komplexen Industriesystemen keine Kleinigkeiten gibt: Die Zuverlässigkeit des Wärmetauschers hängt von der Qualität jeder Verbindung ab. Daher basieren unsere Empfehlungen für die Auswahl von Materialien und Installationstechnologien auf realen Daten aus dem Betrieb unserer Geräte unter den härtesten Bedingungen auf dem Planeten.

Häufig gestellte Fragen

Kann ich für Edelstahlrohre normale verzinkte Stahlschellen verwenden?

Absolut nicht. Die Zinkbeschichtung nutzt sich mit der Zeit ab oder wird beim Einbau beschädigt. An der Kontaktstelle entsteht ein galvanisches Paar, bei dem das Zink (oder der Stahl darunter) extrem schnell korrodiert, den Edelstahl schützt, aber die Klemme selbst zerstört. Zinkkorrosionsprodukte sind voluminös und können die Isolierung beschädigen oder die Umwelt verunreinigen. Für Edelstahlrohre sind nur Edelstahlschellen gleicher oder höherer Qualität zulässig.

Wie oft sollte ich die Dichtheit prüfen? die Klemmen nach der Installation?

Es wird empfohlen, die Primärkontrolle 24–48 Stunden nach Inbetriebnahme der Anlage durchzuführen. Betrieb und Erreichen der Betriebstemperaturbedingungen. Durch thermische Zyklen dehnen sich Materialien aus und ziehen sich zusammen, was zu einer Lockerung der Verbindung („Schrumpfung“) führen kann. Darüber hinaus hängt der Inspektionsplan von den Bedingungen ab: bei starken Vibrationen – alle 3 Monate, bei statischen Systemen – einmal im Jahr während der planmäßigen Wartung. Bei Verwendung von selbstsichernden Muttern oder Federringen können sich die Abstände verlängern.

Welche Dichtung ist besser: EPDM-Gummi oder Silikon?

Die Wahl hängt von der Temperatur und der Umgebung ab. EPDM (Ethylen-Propylen-Kautschuk) funktioniert gut mit heißem Wasser, Dampf (bis zu 150–170 °C) und Laugen, wird jedoch durch Öle und Benzin zerstört. Silikon hat einen größeren Temperaturbereich (von -60 bis +200 °C) und ist gegenüber vielen Chemikalien inert, aber es ist mechanisch weniger haltbar und teurer. Für die Lebensmittelproduktion sind beide Materialien zulässig, sofern sie über ein FDA-Zertifikat verfügen. Verwenden Sie keine Dichtungen aus technischem Gummi unbekannter Herkunft – diese verhärten schnell und verlieren ihre Dichtigkeit.

Fazit und Handlungsempfehlungen

Eine Rohrschelle aus Edelstahl ist ein Element, das die Zuverlässigkeit des gesamten Rohrleitungssystems zusammenhält. Die richtige Wahl der Befestigungsart (vorzugsweise zweiteilig für die Industrie), der Stahlsorte (AISI 316 für aggressive Umgebungen) und die strikte Einhaltung der Installationstechnik mittels Dynamometersteuerung ist der einzige sichere Weg für einen störungsfreien Betrieb. Lassen Sie nicht zu, dass Ihr Wunsch, Abstriche zu machen, das gesamte Projekt gefährdet.

Wenn Sie Schwierigkeiten bei der Auswahl von Verbindungselementen für bestimmte Bedingungen haben oder die Belastungen für Ihre Anlage berechnen müssen, sind unsere Ingenieure bereit, Ihre Spezifikationen zu prüfen. Basierend auf unserer Erfahrung in der Herstellung von Geräten für globale Märkte liefern wir zertifizierte Lösungen, die GOST, ISO, ASME und PED entsprechen, mit einem vollständigen Paket an Dokumenten für die Übergabe der Anlage an Regulierungsbehörden.

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