Digitale Transformation von PE-Produktionsunternehmen“ 

Warum die digitale Transformation von PE-Anlagen eine Überlebensfrage und kein Trend ist

Die digitale Transformation von PE-Unternehmen ist kein abstraktes Konzept mehr aus Beraterpräsentationen; Heutzutage ist dies eine strenge Marktanforderung, die den Unterschied zwischen einer Rentabilität von 15 % und unrentablen Ausfallzeiten von Linien bestimmt. In unserer Praxis sehen wir, wie Fabriken, die die Implementierung von Industrial Internet of Things (IIoT)-Systemen und prädiktiven Analysen ignorieren, aufgrund unkontrollierter Temperaturschwankungen in Extrudern bis zu 23 % der Rohstoffe verlieren. Das sind keine theoretischen Verluste, sondern echtes Geld, das zusammen mit überhitztem Polyethylen den Schornstein hinunterfließt. Wenn Ihre Anlage immer noch darauf angewiesen ist, dass Bediener die Parameter einmal pro Schicht manuell erfassen, fallen Sie bereits hinter die Konkurrenz zurück, die Echtzeitdaten zur Anpassung von Rezepten verwendet.

Erschwerend kommt hinzu, dass die modernen Anforderungen an die Qualität von Granulat und Folie so hoch geworden sind, dass das menschliche Auge und die Reaktion mikroskopische Defekte im Frühstadium einfach nicht mehr erkennen können. Wir sahen einen Fall, in dem ein großer Rohrhersteller einen Auftrag im Wert von 4 Millionen Euro wegen einer Charge mit ungleichmäßiger Wandstärke verlor, die ein automatisches Inspektionssystem in der Extrusionsphase hätte aussortieren können, was aber nicht der Fall war. Die Digitalisierung ermöglicht uns den Übergang von einer reaktiven Steuerung („Wenn es kaputt ist, reparieren wir es“) zu einer proaktiven Steuerung („Der Sensor vibriert anders – wir ändern die Peilung, bis er stoppt“). In diesem Artikel analysieren wir die spezifischen Schritte, Technologien und Fallstricke, mit denen Produktionsmanager bei der Implementierung von Industrie 4.0 in Polyethylenverarbeitungsbetrieben konfrontiert sind.

Der wahre Stand der Automatisierung: die Lücke zwischen dem deklarierten und dem tatsächlichen Niveau

Die meisten Werksleiter glauben, dass ihre Produktion automatisch abläuft, weil sie über speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) verfügen. Der Besitz einer SPS bedeutet jedoch keine digitale Transformation. Dies ist nur der erste Schritt, der bereits in den 90er Jahren unternommen wurde. Das eigentliche Problem liegt in der Datenisolation. Eine Maschine kennt die Temperatur, eine andere Maschine kennt den Druck, eine dritte zählt die Anzahl der Defekte, aber kein einziges System kombiniert diese Daten in Echtzeit zu einem einzigen Bild der Effizienz (OEE). Bei der Prüfung von mehr als 40 Unternehmen haben wir festgestellt, dass 85 % der von Geräten generierten Daten einfach nicht für Managemententscheidungen verwendet werden.

Ein typisches Bild sieht so aus: Der Bediener sieht einen Fehler am HMI-Panel, setzt ihn manuell zurück und arbeitet weiter, ohne die Ursache im System zu erfassen. Eine Woche später ereignet sich ein schwerer Unfall, und niemand kann nachvollziehen, ob dieser Fehler ein Vorläufer oder ein Zufallsfehler war. Die digitale Transformation von PE-Produktionsanlagen erfordert die Schaffung eines einheitlichen Informationsraums, in dem jedes Signal eines Schmelzedrucksensors oder des Schneckenmotorstroms digitalisiert, gespeichert und durch maschinelle Lernalgorithmen analysiert wird. Ohne diese Informationen leiten Sie das Werk blind und verlassen sich auf die Berichte von gestern, die bereits veraltet sind, wenn sie den Schreibtisch des Direktors erreichen.

Einer unserer Kunden war mit der Situation konfrontiert, dass drei verschiedene Schichten an derselben Folienextrusionslinie mit völlig unterschiedlichen Einstellungen arbeiteten, weil keine zentrale Rezepturdatenbank vorhanden war. Das Ergebnis war eine Schwankung der Foliendicke innerhalb derselben Charge, was zu Beschwerden seitens der Verpackungsunternehmen führte. Die Einführung des MES-Systems (Manufacturing Execution System) ermöglichte es, den Start der Maschine zu blockieren, wenn der Bediener versucht, das falsche Rezept zu laden, oder wenn die Parameter außerhalb der vom Technologen festgelegten akzeptablen Grenzen liegen. Dadurch wurde der menschliche Faktor eliminiert und die Produktqualität bei einer Einhaltung der Spezifikationen von 99,8 % stabilisiert.

Haupthindernisse bei der Implementierung

• Veraltete Infrastruktur:Viele Extruder und Granulieranlagen sind seit 15–20 Jahren in Betrieb. Ihre Steuerungen verfügen nicht über moderne Standard-Netzwerkschnittstellen, was die Installation zusätzlicher Gateways und externer Vibrations- oder Temperatursensoren erfordert.
• Personalwiderstand:Betreiber betrachten Überwachungssysteme oft eher als Instrument der totalen Kontrolle und Bestrafung denn als Hilfe. Es ist wichtig zu erklären, dass das System sie von der Routine der Protokollführung entlastet und sie vor Fehlern schützt.
• Mangelnde Qualifikation:Verfahrensingenieure haben ein ausgezeichnetes Verständnis der Polymerchemie, aber wenig Verständnis für Datennetzwerke und Cloud Computing. Es bedarf der Ausbildung bzw. Einstellung neuer Fachkräfte an der Schnittstelle zwischen IT und Produktion.

Technologie-Stack: von Sensoren bis hin zu Cloud-Analysen

Um eine Digitalisierungsstrategie erfolgreich umzusetzen, ist es notwendig, die Lösungsarchitektur klar zu verstehen. Man kann nicht einfach „intelligente Software“ kaufen und ein Wunder erwarten. Grundlage ist die Datenerhebungsebene. Bei der Polyethylenproduktion sind die Temperatur der Zylinderheizzonen, der Schmelzedruck, die Schneckengeschwindigkeit und der Motorstrom die entscheidenden Parameter. Herkömmliche analoge 4-20-mA-Signale müssen mit hohen Abtastraten digitalisiert werden. Wir empfehlen die Verwendung von Industrie-Gateways, die das OPC UA-Protokoll unterstützen, das zum De-facto-Standard für die sichere Datenübertragung zwischen Geräten verschiedener Hersteller geworden ist.

Die nächste Ebene ist die Datenaggregation und Kontextualisierung. Die reinen Temperaturwerte allein sagen nicht viel aus. Das System muss wissen, welche Polyethylensorte (LDPE, LLDPE, HDPE) gerade verarbeitet wird, wie hoch die Kosten für die Düse sind und wie hoch die angestrebte Produktivität ist. Nur durch den Vergleich der aktuellen Messwerte mit der Referenz „Golden Batch“ für eine bestimmte Aufgabe können Anomalien identifiziert werden. Steigt beispielsweise der Schmelzedruck bei konstanter Schneckendrehzahl, kann dies auf eine Verstopfung des Filterbeutels oder eine Materialverschlechterung aufgrund von Überhitzung hinweisen.

High-Level-Analytics nutzt Techniken der künstlichen Intelligenz, um Vorhersagen zu treffen. Algorithmen können historische Daten über mehrere Jahre analysieren und versteckte Zusammenhänge finden. Beispielsweise kann das System erkennen, dass ein Anstieg der Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt um 5 % zu einem Anstieg der Menge an Geleinschlüssen in der Folie nach 4 Stunden Linienbetrieb führt. Solche Erkenntnisse können empirisch nicht gewonnen werden, indem man den Prozess mit den eigenen Augen beobachtet. Durch den Einsatz solcher Systeme lässt sich die Umrüstzeit der Linie um 30–40 % verkürzen, da das System selbst die optimalen Startparameter für ein neues Produkt vorschlägt.

Erforderliche Architekturkomponenten

1. Industrielles IoT (IIoT):Ein Netzwerk verbundener Sensoren, darunter berührungslose Thermoelemente, Ultraschall-Durchflussmesser und Online-Viskositätsanalysatoren. Sie müssen vor aggressiven Umgebungen und hohen Temperaturen geschützt werden.
2. SCADA- und MES-Systeme:Software zur Visualisierung des Prozesses und zur Steuerung der Ausführung von Produktionsaufgaben. Es verknüpft die Shopfloor-Ebene mit der Enterprise-Resource-Planning-Ebene (ERP).
3. Cloud-Plattformen oder lokale Server:Platz zum Speichern großer Datenmengen (Big Data). Die Wahl zwischen einer Cloud- und einer On-Premise-Lösung hängt von den Anforderungen an die Datensicherheit und die Reaktionsfähigkeit ab. Für kritische Regelkreise ist eine Latenz von 200 ms nicht akzeptabel, sodass ein Teil der Logik auf Edge-Geräten direkt an der Maschine laufen muss.

Vorausschauende Wartung: So vermeiden Sie ungeplante Stillstände

Ungeplante Ausfallzeiten der Extrusionslinie kosten einen Polyethylenhersteller Tausende von Dollar pro Stunde. Verlorene Zeit kann nicht durch künftige Beschleunigung der Arbeit ausgeglichen werden, da dies zu Verschwendung führt. Die traditionelle Wartungsstrategie „vorschriftsmäßig“ (Ölwechsel einmal im Monat, Getriebekontrolle einmal im Jahr) ist wirkungslos: Manchmal verschleißt die Ausrüstung schneller, manchmal funktioniert sie länger ohne Probleme. Prädiktive Analysen verändern das Paradigma, indem sie es ermöglichen, Geräte genau dann zu warten, wenn sie benötigt werden, basierend auf ihrem tatsächlichen Zustand.

Das in unserer Praxis anschaulichste Beispiel für die Wirksamkeit dieses Ansatzes war ein Fall mit dem Hauptgetriebe eines Doppelschneckenextruders. Die rund um die Uhr automatisch durchgeführte Schwingungsanalyse ergab einen Anstieg der Schwingungsamplitude bei einer bestimmten Frequenz, der für eine Beschädigung des Innenrings des Lagers charakteristisch ist. Das System warnte die Ingenieure drei Wochen vor einem wahrscheinlichen Ausfall. Dadurch war es möglich, das Teil im Voraus zu bestellen und es bei einem geplanten technologischen Stopp zum Werkzeugwechsel auszutauschen. Wäre der Ausfall plötzlich aufgetreten, hätte die Wartezeit auf ein Ersatzteil 6 Wochen betragen und ein Ausfall hätte das Unternehmen ein Zehnfaches mehr gekostet als die Kosten für das Überwachungssystem selbst.

Neben mechanischen Komponenten ist die digitale Überwachung auch für Heizelemente und Thermoelemente von entscheidender Bedeutung. Eine Verschlechterung des Heizelements führt dazu, dass es langsamer aufheizt und der Regler die Einschaltzeit verlängert, um die Temperatur aufrechtzuerhalten. Dadurch entstehen Zonen mit lokaler Überhitzung des Polymers, was zu dessen thermischer Zerstörung und dem Auftreten schwarzer Flecken im Produkt führt. Ein System, das den Leistungsfaktor und die Reaktionszeit der Heizung überwacht, kann proaktiv die Notwendigkeit eines Heizungsaustauschs melden und so die Verschwendung teurer Rohstoffe verhindern. Dies ist ein direkter Beitrag zur Senkung der Produktionskosten.

Algorithmus zur Implementierung eines Vorhersagesystems

• Grundprüfung:Identifizierung kritischer Gerätekomponenten, deren Ausfall zu den größten Verlusten führt. Typischerweise sind dies Antriebe, Schmelzepumpen und Kühlsysteme.
• Einbau von Sensoren:Installation von Vibrationssensoren, Lagertemperatur- und Ölanalyse. Dabei ist auf eine zuverlässige Montage zu achten, damit die Eigenschwingungen des Sensors das Bild nicht verfälschen.
• Modellschulung:Sammeln Sie Daten während des normalen Betriebs, um einen „digitalen Zwilling“ des fehlerfreien Zustands der Ausrüstung zu erstellen. Ohne diesen Schritt generiert das System Fehlalarme.

Qualitätskontrolle und Rückverfolgbarkeit der Rohstoffe in Echtzeit

Der Polyethylenmarkt stellt immer höhere Anforderungen an die Transparenz der Herkunft der Rohstoffe und die Stabilität der Eigenschaften des Endprodukts. Große Kunden, insbesondere aus der Lebensmittelverpackungs- und Medizinbranche, verlangen die Bereitstellung vollständiger Qualitätszertifikate mit Daten zu jeder Phase der Chargenproduktion. Das manuelle Ausfüllen solcher Dokumente ist nicht nur arbeitsintensiv, sondern auch fehleranfällig. Das digitale System sorgt für eine automatische Rückverfolgbarkeit vom Pelletwagen bis zur fertigen Folienrolle.

Am Linienausgang installierte Computer-Vision-Systeme (Machine Vision) sind in der Lage, für das menschliche Auge unsichtbare Fehler zu erkennen: Mikroeinschlüsse, Fremdeinschlüsse, ungleichmäßige Dicke mit Mikrometergenauigkeit. Kameras scannen die Bahn mit Geschwindigkeiten von bis zu 600 Metern pro Minute, klassifizieren Fehler und markieren automatisch fehlerhafte Bereiche auf der Rolle. Dies ermöglicht die anschließende Verarbeitung (z. B. Drucken), um beschädigte Bereiche automatisch zu umgehen und so den Abfall zu minimieren. Bei einem der Projekte, bei denen ein solches System eingeführt wurde, sank die Höhe der Kundenretouren im ersten Betriebsjahr um 90 %.

Durch die Integration mit Laborinformationssystemen (LIMS) können Sie die Ergebnisse der Eingangskontrolle von Rohstoffen und Tests von Fertigprodukten automatisch in eine gemeinsame Datenbank hochladen. Wenn eine Granulatcharge eine leichte Abweichung im Schmelzindex (MFI) aufweist, kann das System das Temperaturprofil oder die Ziehgeschwindigkeit des Extruders automatisch anpassen, um die Abweichung auszugleichen und das Produkt innerhalb der Toleranz herzustellen. Dadurch wird die Produktion von einem statischen Prozess zu einem adaptiven System, das in der Lage ist, die Instabilität der eingehenden Rohstoffe auszugleichen.

Energieeffizienz und ökologischer Fußabdruck der Produktion

Die Herstellung von Polyethylen ist ein energieintensiver Prozess. Die Kosten für Strom und Gas machen einen erheblichen Teil der Produktionskosten aus. Im Kontext steigender Zölle und verschärfter Umweltstandards wird die Optimierung des Energieverbrauchs zu einer Aufgabe von höchster Bedeutung. Digitale Systeme ermöglichen es, detaillierte Energieaufzeichnungen nicht nur für eine Werkstatt, sondern für jede Einheit und sogar für eine technologische Stufe zu führen. Sie können genau wissen, wie viele Kilowattstunden für die Herstellung eines Kilogramms Granulat einer bestimmten Marke aufgewendet wurden.

Datenanalysen offenbaren oft verborgene Sparreserven. Beispielsweise kann das System anzeigen, dass die Lüftermotoren der Kühlzone auch dann mit voller Leistung laufen, wenn die Badtemperatur bereits den Sollwert erreicht hat. Durch die Automatisierung der Steuerung von Pumpen- und Lüfterantrieben durch Frequenzumrichter (VFD) in Verbindung mit Daten von Temperatursensoren kann der Energieverbrauch für diese Hilfsbedarfe um 20–30 % gesenkt werden. Darüber hinaus verhindert die Optimierung der Extrudertemperaturprofile eine übermäßige Erwärmung, spart Wärmeenergie und verlängert die Lebensdauer der Heizelemente.

Hier ist die Rolle hochwertiger Wärmeaustauschgeräte nicht zu übersehen, die das Herzstück vieler Kühl- und Wärmerückgewinnungsprozesse in der petrochemischen Industrie bilden. Unternehmen wie z.BWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd., sind auf die Entwicklung und Produktion hochwirksamer Lösungen für diese Probleme spezialisiert. Ihre Produkte, zu denen Rohrbündelwärmetauscher, Luftkühler und Rückgewinnungskessel aus Titan gehören, bestehen aus korrosionsbeständigen Materialien (Edelstahl 316, Marinemessing C46400, Nickellegierungen N06625) und sind nach ASME- und PED-Standards zertifiziert. Der Einsatz solch zuverlässiger Geräte in Verbindung mit digitalen Steuerungssystemen ermöglicht nicht nur die Maximierung der thermischen Effizienz, sondern auch die Gewährleistung der Prozessstabilität selbst in aggressiven Umgebungen, was für moderne Ölraffinerien und chemische Industrien von entscheidender Bedeutung ist.

Auch der Umweltaspekt rückt in den Vordergrund. Der europäische Green Deal und ähnliche Initiativen in anderen Regionen verlangen von Herstellern, ihren CO2-Fußabdruck zu melden. Die digitale Plattform sammelt automatisch Daten zu Ressourcenverbrauch und Emissionen und erstellt Berichte gemäß ISO 14064-Standards. Dies erleichtert nicht nur die Einhaltung der Vorschriften, sondern eröffnet auch den Zugang zu umweltfreundlicher Finanzierung und Vorzugsverträgen mit internationalen Konzernen, die sich für die CO2-Neutralität ihrer Lieferketten einsetzen.

Praktische Schritte zur Reduzierung der Energiekosten

1. Datenbasiertes Energieaudit:Installation von Smart Metern an allen leistungsstarken Verbrauchern. Analyse von Lastdiagrammen zur Identifizierung von Spitzen und ineffektiven Betriebsarten.
2. Wärmerückgewinnung:Nutzung von Rauchgas- und Wassertemperaturdaten zur Entwicklung von Rückgewinnungssystemen, die Rohstoffe vorwärmen oder zur Raumheizung nutzen können. Dabei spielt die Integration moderner Wärmeaustauschanlagen eine Schlüsselrolle.
3. Rezeptoptimierung:Einen Kompromiss zwischen Qualität und Energiekosten finden. Manchmal kann eine kleine Änderung der Temperatur oder Geschwindigkeit den Energieverbrauch erheblich senken, ohne dass die Produkteigenschaften verloren gehen.

Häufig gestellte Fragen

Wie lange dauert die vollständige digitale Transformation einer Anlage?

Dabei handelt es sich nicht um ein Projekt mit fester Deadline, sondern um einen fortlaufenden Prozess. Die ersten greifbaren Ergebnisse (Amortisation) sind jedoch in der Regel 6–9 Monate nach der Implementierung eines grundlegenden Überwachungs- und Predictive-Analytics-Moduls auf wichtigen Leitungen sichtbar. Die vollständige Integration aller Unternehmenssysteme kann je nach Umfang und Ausgangszustand der Infrastruktur zwei bis drei Jahre dauern. Sie sollten immer mit einem Pilotprojekt auf einer Linie beginnen, um Technologien zu testen und Personal zu schulen.

Ist es notwendig, die gesamte Ausrüstung auszutauschen, um digitale Lösungen umzusetzen?

Absolut nicht. Für die Modernisierung von Parkautomaten (Retrofit) sind derzeit umfassende Sicherheitsmaßnahmen für die Digitalisierung vorgesehen. Mit der Zeit nach neuen Daten, versprochenen Schlössern und angeschlossenen Messgeräten ist es möglich, diese 20-Jahres-Tagesdaten zu bestätigen. Die Einstufung erfolgt nur dann, wenn die fiskalische Analyse kritisch ist oder eine stabile Mechanik nicht zur Verfügung steht Viele Parameter werden ausgewählt und müssen von Ihrer automatischen Automatisierung erfasst werden.

Wie wird die Cyberkriminalität im Zuge der Kontaktaufnahme mit den Websites überprüft?

Die Bewährungsfrist muss dem Architekturbüro mitgeteilt werden. Die Kritiker haben ihren Standort geändert: Der Verfassungszusatz (OT) muss von der Unternehmensseite (IT) übernommen werden. Bei der Installation handelt es sich ausschließlich um VPN-Kanäle mit doppelter Authentifizierung. Nach Ablauf dieser Frist wurde die Genehmigung erteilt. Die regelmäßige Überprüfung und Überprüfung der Prüfungsergebnisse erfolgt durch die Einhaltung der vorgeschriebenen Verfahren, ohne dass eine Entscheidung getroffen werden muss.

Ist es möglich, dass dieses System bei kleinen Kunden nicht funktioniert?

Ja, es ist so, dass die Antwort nicht möglich ist. Meine Kunden sind keine wichtigen Unternehmens-ERP-Systeme. Ich habe eine umfassende Lösung per Post (SaaS) und erhalte nur minimale Kapitaleinnahmen im Leben. Durch die Senkung des Zinssatzes auf 2 % und die Einsparung elektrischer Energie auf 10 % können wir vor etwa einem Jahr eine Investition tätigen. Wichtig: Wählen Sie Instrumente aus, um konkrete Unternehmensentscheidungen zu treffen, die nicht für moderne Technologien geeignet sind.

Strategische Strategie: Mit dieser Option können Sie Ihr gewünschtes Produkt erstellen

Самая большая ошибка – пытаться цифровизовать всё и сразу. Es handelt sich dabei um eine Reihe von Verstößen, die in diesem Fall zu Problemen führen können рсонала. Die Strategiestrategie basiert auf dem Prinzip „Zweimal global, regional verteilt“. Stellen Sie sicher, dass Sie viele weitere Probleme haben. Was möchten Sie mehr als einen Monat lang versuchen? Was sind alle Standorte? Welche Kunden benötigen Produkte? Im Moment ist in dieser Gemeinde noch keine Zeit für eine Strafe.

Gestalten Sie funktionsübergreifende Befehle, ausschließlich nicht nur IT-Spezialisten, sondern auch professionelle Technologien, Mechanik und technische Daten. Ich habe vor Kurzem alle wichtigen Prozesse und die Möglichkeit, sie zu veröffentlichen, immer dann, wenn sie wirklich nützlich sind, weil sie nur wenige Informationen benötigen. Bitte beachten Sie, dass der Regisseur die Aufgabe nicht übertragen kann, bevor er den Befehl zum Abschluss des Auftrags erteilt. Physische Verkehrstransformation im Rahmen des PE-Projekts – dies war die erste Aktualisierung der Kulturen, nach der sie die Daten aktualisiert hatten.

Wählen Sie Partnerschaften und Postangelegenheiten aus, diese werden im Laufe der Zeit immer wieder auftauchen. Universelle IT-Unternehmen verlangen keine speziellen Reologien von Polymeren oder andere Mitarbeiter. Für die Dauer der Entscheidungsfindung müssen mehrere Überwachungslinien verwendet werden Perestroik-Architekturen. Das Ein- und Ausschalten von Systemen (die Integration von Systemen mit einer Vielzahl von Funktionen) ist eine sehr leistungsstarke Schnittstelle.

Abschluss: Sie haben sich die Mühe gemacht

Ich war in dieser neuen Phase. Leute, die sich auf die Arbeit konzentrieren und sich dabei auf Intuition und Papierprotokolle verlassen, sind nicht sehr effektiv, zielstrebig und geschäftstüchtig цифровым производствам. Die Meinungen über die Gesundheit und das Wissen der Menschen sind mit der Zeit ihres Lebens verbunden. Цифровая трансформация – Dies ist kein Modus, in dem die Regierung den Markt in den letzten Jahren der Energieversorgung und des Internets kontrolliert. Dann wurde ein neues Video erstellt, das auch als Politur bekannt ist.

Denken Sie jedoch daran, dass die Währungen Ihnen nichts ausmachen. Stellen Sie sicher, dass Sie ein Überwachungssystem auf einer anderen kritischen Ebene installieren, den Mitarbeitern die Ergebnisse mitteilen und die Ergebnisse ermitteln. Sie sehen, dass sich in Ihrem Projekt mehrere gespeicherte Einträge befinden. Denken Sie daran, dass der ideale Moment noch nicht erreicht ist, da die Frist für die Verabschiedung sofort abgelaufen ist. Heutige Technologien, mitgelieferte Instrumente, die Sie in Ihrer letzten Woche finden werden.

Wenn Sie aufgrund der Modernisierung Ihres Projekts konkrete Maßnahmen ergreifen möchten, konzentrieren Sie sich auf die potenzielle Wirtschaft oder streben Sie nach Abhilfemaßnahmen, die Sie erhalten haben.Kontaktieren Sie uns noch heute. Unsere Experten führen vorläufige Audits durch und liefern Kartentransformationen, Anpassungen an die Realität Ihres Unternehmens. Veröffentlichen Sie nicht den aktuellen Status eines in der neuen Zeit veröffentlichten Artikels.